物流中心储位管理原则

物流中心储位管理原则

1. 储位管理的定义

传统的物流系统中仓储作业一直扮演著最主要的角色，但是在现今生产制造技术及运输系统都已相当发达的情况下，储存作业的角色也已起了质与量的变化。虽然其调节生产量与 求量的原始功能一直没有改变，不过为了满足现今市场“少量多样”要求的流通型态，使得物流系统中之拣货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上。

货品在拣货出库时的数量控制与掌握就称为「动管」，以与传统仓储之「保管」做一区隔。而动管的掌握，目的在於因应时效性配送，故而重视其分类配送机能。物流中心的特性即在於重视分类配送机能之运作。从传统之原料、成品仓库等与物流中心做一比较，由图 1-1 即可清楚的看出各类仓库在保管机能、分类配送机能与面积运用的差异。

图 1-1 各类仓库之比较

由於分类配送机能被重视，货品的保管就已不再是那堋单纯，为了配合配送时效及市场少量多样的 求，货品的流通将变得快速且复杂，相对的在储存作业中就会因流动频率及品项之增加而难以掌控。要如何有效的掌控货品之去向及数量呢？当然！最有效的方法就是利用储位来使货品处於『被保管状态』而且能够明确的指示储位的位置，并且货品在储位上的变动情况都能确实记录。一旦货品处於『被』保管状态就能时时刻刻掌握货品的去向及数量，知道其去向并了解其位置之所在，而储位管理就是提供此位置之管理法则，这也就是储位管理的意义所在。

2. 储位管理的目的

物流中心因型态的不同对储存作业的 求程度亦有所差别，可将其功能概分为两类，一是调节生产或市场要求的变化，二是维持其它作业的顺利进行。现就物流中心实际运作的观点讨论储存作业的功能，分为下列三项：

(1) 调节生产制造与 求的功能

部份附属於制造商的物流中心常位於工厂邻近，除具备商品配送的功能之外，还具备一般仓库调节生产过剩或不足的功能，因此要求大量的储存区域以供使用。

(2) 取得采购优惠的功能

另有部份附属於零售商集团或批发商的物流中心，为了采购时能取得较优惠的折扣，常一次订购所谓经济批量的商品，所以储存区域亦要考虑此一批量的大小。

(3) 补充拣货作业区商品存量功能

前两项都包含在传统仓库的储存作业功能之中，而物流中心内储存作业最重要的功能，就在於补充拣货作业区的商品存量。有时一个物流中心找不到真正的储存区域，其储存作业已包含在拣货作业区。

储位管理的目的，除保有了储存作业三项基本功能外。最主要目的就是辅助其它作业顺利进行。我们知道物流中心作业就是一连串之“存”与“取”的动作所组合，如：

进货存放进货暂存区，暂存区取出再存放至保管仓，保管仓补货取出再存放至拣货仓，拣货仓拣货取出再存放至出货暂存区，出货暂存区取出再存放至配送车上，这些一连串的 存“存”与“取”都会使用到保管储放区域，如何使这些“存”与“取”快速而有效的在各作业中的保管储放区域定位，所要依循的就是储位管理。

因此，储位管理的目的就是辅助其它作业顺利进行，方便其它作业“存”与“取”的动作以及掌握库存，提供其它作业进行的判断依据，而其最主要辅助作业对象就是拣货作业。

3. 厂商对储位管理之求差异

由上述三项保管储存功能所列可看出不同型态组织的物流中心，其功能有所不同。因此针对不同型态的物流中心其储位管理策略各应为何？是否相同？有无共通性？实是我们所应探讨的，(如图 1-2 )。

图 1-2 物流中心型态分类

而在实际的厂商辅导过程中，不同型态的物流中心厂商对储位管理的要求不尽相同，所关心的因素条件差异很大。以下则是经过访谈的厂商中，整理出之要求分类：

(1) 货运业型物流中心(T.D.C)：

没有自己的商品，其所服务的对象各种类型厂商均有，所以它希望能有一套复合式之储位管理模式来应付其不同类型厂商之各式各样货品的管理。

(2) 制造商型物流中心(M.D.C)：

由於其保管配送的货品，大多以其制造母公司的商品为主，在没有众多服务客户的情况下，其所需要的就是对自己商品类别来进行管理，故其希望能有一套以商品别为主的储位管理模式。

(3) 批发商型物流中心(W.D.C)：

由於其服务的对象就是其交易之厂商，在面对众多交易厂商的情况下，其所需要的就是能有一套以厂商别为主的管理模式。

(4) 零售商型物流中心(Re.D.C)：

由於其服务的对象为各区域的零售点，且零售品项繁多，常依季节及节庆之不同，各品项之出货频率亦不相同，其希望以ABC分类後做不同的拣货作业方式，故常以作业区域别为主的管理模式。

表 1-1 不同型态物流中心保管区分方式

这些不同型态的物流中心，由於其服务对象不同，对储位管理就会有不同的要求方向，但换个角度来看，若以保管储存方向来论，就可发觉它们的保管区分方式也有很大的差异，如表 1-1 。而这些不同型态物流中心就是因为其保管区分方式的不同限制，而影响其对於储存单位、储存策略、储位指派等储存方法的不同选择考量，如图 1-3 。

图 1-3 储位管理的要因考量

4. 储位管理的基本原则

储位管理与库存管理、商品管理一样，它们的管理方法就是原理原则的灵活运用，但储位管理就没有像库存管理、商品管理那样被定义明确，所以要了解储位管理，便首先要了解其基本原则。储位管理的基本原则有三：

(1) 储存位置必须很明确的被指示出来：

先将储存区域经过详细规划区分，并标示编号，让每一项预备储放的货品均有位置可以

储放。此位置必须是很明确的，而且经过储位编码的，不可是边界含糊不清的位置，例如走道、楼上、角落、或某某货品旁等。很多物流中心习以为常的把走道当成储区位置来使用，这是不对的，虽然短时间会得到一些方便，但会影响作业之进出，违背了储位管理之基本原则。

(2) 货品有效的被定位：

依据货品保管区分方式之限制，寻求合适的储存单位、储存策略、指派法则与其它储存之考虑要因，把货品有效的配属放置在先前所规划之储位上。所谓『有效的』就是刻意的，经过安排的，例如是冷藏的货就该放冷藏库，是高流通的货就该放置靠近出口处，香皂就不应该和香烟放一起，这就是此原则的基本应用。

(3) 异动要确实登录：

当货品有效的被配置在规划好的储位上後，剩下的工作就是储位之维护(maintenance)，也就是说货品不管是因拣货取出、或因产品汰旧换新，或是受其它作业之影响，使得货品之位置或数量有了改变时，就必须确实的把变动情形加以记录，以使料帐与实№数量能够完全吻合，如此才能进行管理。由於此项变动登录工作非常繁琐，仓管作业人员在忙录工作中的『刻意惰性』，使得这个原则是进行储位管理最困难的部份，也是目前各物流中心储位管理作业成败的关键所在。

5. 储位管理的范围

在物流中心的所有作业中，其所使用到的保管区域均属於储位管理之管理范围，其范围因作业方式之不同而有下列四类保管区域之定义与区分，此四类储区为：预备储区、保管储区、动管储区、移动储区，如图 1-4 。

图 1-4 储位管理范围

5.1 预备储区

在进货/出货作业时所使用的暂存区。此区域的主要保管功能在於进出货时，货品的暂时存放并预备进入下个保管区域，虽然货品停留在此区域的时间并不长，但若不严格管制就特别容易导致管理上的困扰。以物流中心的预备储区而言，在保管时常因『只是暂放而已』的心态，导致货品因为缺乏整理整顿的作业概念，使货品经常置放凌乱，寻找不易，甚至常有遗失或损毁的情况发生，基於上述缺失，预备储区的管理须纳入储位管理的范围中。

预备储区一般指进出货所用之暂存区，货品放在此区域中不但应对品质有某种程度的保 ，而对於此区域的标示与货品分批、分类之隔离也 落实执行。亦即先将货品标明、分类区分、再将产品依要求，归至定位，排放整齐，亦即以整理整顿为过程。当然，货品在定位时，应考量便利下一时点之作业，故而看板、标签必须与目视管理及颜色管理互相搭配运用，使储位更为明确。这不但可缩短寻找所花费的时间，并可使物流管道更为通畅，以达到迅速确实的目的。

以进货暂存区而言，在货品进入暂存区前先行分类，暂存区域也先行标示区分，并且配合看板之记录，把货品依分类或入库上架顺序，配置到预先规划好之暂存区储位。

以出货暂存区而言，对於预备配送之货品，每一车或每一区域路线的配送货品必须排放整 并且加以区隔分离，安置在事先标示区分好的储位上，再配合看板上的标示，并照出货单上所列，依序的进行点收上车。

总言之，预备储区的管理以标示、隔离、定位为进行的方针再以整理整顿为过程，配合目视管理与颜色管理，如表 1-2 。

表 1-2 进货之预备储区归类表

5.2 保管储区

在入库作业时所使用的保管区域，此区域的货品大多以中长期状态在进行保管，所以称为保管储区。一般物流中心均以此区域为最大且最主要的保管区域，货品在此区域均以较大之储存单位进行保管，是整个物流中心的管理重点所在，为了让保管区域的储放容量增大，就要考量如何将空间弹性运用，以提升使用效率，为了对其摆放方式、摆放位置及存量有效的控制，应考虑到储位的指派方式、储存策略等是否合宜，并选择合适之储放设备及搬运设备配合使用，以提高作业效率。对於保管储区的规划布置有下列要点：

·保管储区的设施规划考量：

(1) 地面负荷：建筑前应顾及储存的 求总量，储区的地面的状况与负荷不可超过最大负荷限度。

(2) 货品状况：储区料架所储存货品的种类与数量，必须依大小、尺寸、形状及重量来设计储存方式，最好能采用可弹性调拨方式储存，使储区管理更具弹性。

(3) 出入口：为使货品进出便利储存作业及搬运作业等均可顺利进行，出入口的大小、位置及数目应斟酌考量。

(4) 通道设计：通道应配合搬运设备之运作移动，因此通道应以实№最大运输工具转弯半径或货品宽度来设定，通道与储存区应以颜色标示清楚。

(5) 其他：消防设备的位置应尽可能明显。非储存的空间，如办公室、盥洗室、 减至最低限度，而照明亦宜分设开关控制以节省用电，但仍以便利为原则。

·保管区作业要点

(1) 待验与验妥的货品应於预备储存时已划分清楚，保管区内仅存放验妥的货品。 (2) 盘点作业应在各储区中各别进行，其中以保管区内种类最多，作业也最复杂，故而应考量便利性。

(3) 基於物流中心内货品品项繁多，且大小不一，故储位及储架位置应视情况适时调整。 (4) 物流中心的服务政策，强调快速确实的提供客户满意。故以配送效率而言；保管品应依据入库单(表 1-3 )迅速接收预备储区的货品；并且在 要时，依据补货单(表 1-4 )补货至动管区，方不致延滞服务水准。但每一作业皆须前一作业确实完成该项作业及登录後，方可开始进行。

表 1-3 入 库 单

日期： 时间： 编号：

主管： 经办：

表 1-4 补 货 单

点收： 经办：

(5) 保管区内的储存，应承接预备储存时管理的重点，注重颜色管理、目视管理、看板管理并加以整理、整顿使货品储存分类，区隔划分，并标示清楚，以防止混淆，如表 1-5 。

表 1-5 保管区整理、整顿检查表

(6) 散装之货品尽可能摆设在料架上或储物柜中。容易滚(滑)动货品应在放置储位(架)上四周以挡板定位，并且以经济而有效的方式利用空间，使储区内货品整齐，不致因凌乱而寻找不到货品，并建立库存表(如表 1-6 )，记录库存情况，以供需要时可随时查阅库存情形。

表 1-6 库存表

主管： 经办：

(7) 为使货品能常保时效性，收发货品应采先进先出为原则。至於规划时，若为食品，则另应考虑保存期限，以先到期者先出货为原则，且周转率较高者应接近通道，以便利存取之放置为原则。

(8) 其他；如意外防护、进出库管制、温湿度、曝光、火灾、地震天灾等损坏的防治及安全上的措施均应列入储存作业要点中，并订立各种办法加以管制，使保管区储存作业更完善。

5.3 动管储区

在拣货作业时所使用的拣货区域，此区域的货品大多在短时期即将被拣取出货，其货品在储位上流动频率很高所以称为动管储区。由於这个区域的功能在提供拣货之要求，为了让拣货时间及距离缩短、及降低拣错率就必须在拣取时能很方便迅速的找到欲拣取之货品所在位置，因此对於储存的标示与位置指示就非常重要，而要让拣货之顺利进行及拣错率降低，就得依赖一些拣货设备来完成，例如，电脑辅助拣货系统CAPS 、自动拣货系统等，动管储区的管理方法就是这些位置指示及拣货设备之应用。

以目前物流中心少量多样高频率出货的机能而言；一般仓库的基本作业 求并不能适当的反应出物流中心的作业机能所在。因此动管效率的评估与提升在物流中心的作业己被视为重要的一环。

(1) 动管储区的设立要求

传统的仓储系统中，对动管主要抱持的观念相当模糊，能主动参与的相当少，为何我们持续强调保管与动管分开的益处呢？主要原因为：

(a) 以物料管理的角度来看，储位若分为保管储区与动管储区势必推行上相当困难，但目前物流中心的库存管理大多以电脑进行处理，再加以各种设备，如无线电通讯传输(RFDC)搭配进行，对库存资讯的掌握己相当迅速、确实，故在推行技术上己不再困难。

当保管储区与动管储区分开时，保管储区一般是以栈板为单位，没有零散箱数。而动管储区每一品项仅有一储位，虽然有零散箱数，但数量少，因此管理及盘点均相当明确。此较仅具一个保管储区的物流中心而言，应更能有效掌握货品动向。

(b) 若拣取直接由保管储区中直接拣取，即一次拣货，但若分成保管储区与动管储区则 二次拣货。事实上，虽二次拣货名义上花费的时间与人力均较一次为高，但保管储区补货至拣货区是以栈板为单位，作业较简单，且由保管储区中到动管储区的补货作业亦仅发给被拣取完的品项或不足的品项，次数并不频繁。故并未增加多少负担，相反地在缩短行走距离与寻找货品时间的优点上就是提升储位管理的最佳佐证。例如：在间隔长度1米长的料架上堆积10种商品，而每一种商品由5个料架储放保管，故总长度为50米，为了取出这10种以箱为单位的商品，必需走50米。如果每一种商品只用一个料架来保管，则只需走10米，这表示步行距离变成只有 1/5 。因此在拣货区域每种商品只放一个料架，来做为动管储区，其它四个料架则规划在它处之保管储区上，如此，在拣货时即可避免重复无用的行走距离，这便是动管储区与保管储区分开安置的理由所在。

(c) 虽然保管储区、动管储区分开时，乍看下似乎增加许多空间的负担，但由於储存的数量相同，储存料架区域实际上变异甚小。虽然为了拣货方便，动管场所的走道必须宽敞也降低了保管效能，但综合作业时间与效率两者同时考量，两区域并存确有其必要性。

(d) 对商品种类做ABC分析，A类商品为全部品项中的10%品项，其出货量占总出货量的70%。基於此，在策略方面，可考虑将A类放在动管储区而B、C类放在保管储区。设备方面，动管储区使用流动棚架，保管储区运用一般货架，或是动管储区放置在一般货架之第一层，保管储区放置在货架第二层以上，应可发挥储位管理的最佳功能。

(2) 动管储区的整理、整顿

在物流中心若能进行整理、整顿的工作，将使寻找货品的时间减低，并可缩短行走的距离，而使效率提升20--30%。因为一般物流中心拣货作业，真正在拣取时所花费的时间很短，但花费在寻找货品、行走的时间特别多，若能有效的运用整理、整顿，并将货架编号、货品编号、货品名称简明的标示，再利用灯光管制、颜色区分，不但可以提升拣货效率，同时也可以降低拣错率。特别要强调的是，商品的异动及储位的变更，一定要确实更新记录，以掌握最正确的资讯。

(3) 拣货单

拣货单在设计时应对各项所对应的项目，如货架编号、货号、数量、品名安排顺序，以免拣货时产生混淆。若由电脑总体设计工程师负责规划时，应通盘考量实№的 求以避免发生以下缺点：

(a) 一位多物：

若是无法以储位区分货品置放的位置，即数种货品同放在一货架上，而按指示货架编号是无法将货品正确的拣取。

(b) 一号多物：

同为外形相同的货品而给予同一货号，但若颜色、花样不同，则无法利用货号来拣取货品。因此，在建立货品编号初期，应预留货品码数，以区分货品的颜色、花样等要求。

(c) 拣错

若拣货单上货品编号相似，在看拣货单时容易将上、下行数量看错，或将数量列与下一列看错。故而，应多考量利用电脑辅助拣货设备或是编号应明显区隔以降低失误。

事实上，大家都希望任何一个新进人员都能很快熟悉拣货作业，所以拣货单上的项目顺序的考量最好能依储位号码、品名、货号、数量。针对数量而言，应先将数量换算成订单订购的最小单位，以利拣取。即在零散拣货区所用的拣货单内容，其订购单位为散品 包 时，拣货转换後之单位为包，若订购最小单位为盒，则拣货单位应以盒为主。同理，订购时若是以箱为最小单位，则拣货单位为箱，如表 1-7 。

表 1-7 拣货单内容排列

拣货单号： 拣货时间： 起 迄 店家名称： 复点时间： 起 迄 批 号： 拣货员签名： 出货日期 ： 复点员签名：

(4) 主要品项的拣货

主要品项拣货方法是指利用FIQ分析後，针对出货量较高的前几名品项限定後，将主要品项与其他品项分开拣货的方法，主要品项的拣货方法为先从全部品项中选定出主要的品项，再分别制作：

(a) 包含主要品项拣货的客户拣货单

(b) 主要品项以外品项的客户拣货单

简单而言，主要品项拣货法是经A、B、C分析後，将A类货品拣货完了的客户与含有B、C品项的客户分别制作拣货单，以提高拣货效率。但货品若将保管与动管分开时，而动管场所又能采取主要品项拣货方法，则效率将更高。

(5) C类物品的拣货

至於出货数量ABC分析中，出货数量少的C级商品，其销货金额也少，因为出货频率低，所以被放置在空出的货架或是集合起来放置於某处，遭受冷待的情形很普遍。但是量少而商品品项变成愈来愈多时，因为C品项比A、B多，所以和拣货频率较高的A、B相比，所花费的拣货时间较多的情形也很常见。况且，一旦C品和被称为不良库存品的D品混在一起时，为了找出C品，则必须花费更多的时间。一方面因为A、B品的出货率高，拣货者知道放於何处，所以拣货的速度愈来愈快。若是订货中含有C品，则A、B的拣货速度虽然快，但为了找寻C品而花费时间，使得拣货效率降低，这是现场拣货工作者常有的经验。

这种倾向是随著量少商品品项多的现象增加而变强。为了提高订单拣货的工作效率，必须以A、B品为思考重点，对於C品也不能掉以轻心。有时，C品的自动化、机械化反倒能帮助缩短整体的拣货时间及提高拣货的工作效率。

还有，对於A、B品拣货的问题，已经研究很多了，所以要再提高拣货效率，可说是应以研究C品为重点。C品的拣货较花费时间，是因为找寻其放於何处而花了较多的时间，所以必须做到拣货时能立刻知道C品放於哪个货架的哪个储位，才能提高效率，这便牵涉到储位管理的应用。只要能够指示出位置所在，即使没有表示应取几个货，就算是亮起取货架的红灯，也能提高拣货速度。还有勿将C和D品混在一起，只是将C、D分开放置，亦可提高效率。

(6) 拣货密度（P.H.D.-Picking Hit Density）

拣货密度是指从库存的全部品项中，拣出的商品有哪些品项，其占全部品项的比率。即把将库存品项数(ZI)和拣货品项数(PI)的比率，称为拣货密度(PHD＝PI/ZI)。拣货密度对於库存品项可以考虑和1个月的拣货品项数相比，也有和1天或每个小时，还有和1个作业分区相比的各种拣货密度。

(a) 拣货密度(PHD)和拣货频率(IK)

拣货密度(PHD)是指从库存品项中取出几项商品的比率，而拣货频率(IK)是指某种商品的1日或1个月的出货次数。例如IK=3，是表示1日或1个月里有3次出货。如果，每天出货3次，即是1日的IK=3，若出货30日，则1个月的IK是IK=3×30=90。

(b) 拣货密度的活用

拣货密度是选定动管系统，拣货辅助机器所 要之资讯指标。例如，动管设备的选用参考时，因取出的次数少，所以使用固定料架，但若随著PHD的变大，则使用流力架较为合适，若再增大则可考虑使用旋转料架。

还有，即使在PHD低时，若能将库存品项区分为PHD稍为高的一组和稍为低的一组，则更能提高拣货效率。（注：详细说明请参阅物流中心拣货作业一书）

5.4 移动储区

在配送作业时，配送车上之货品放置区域，此区域货品存放在移动中的车上，称之为移动储区。我们知道在配送的过程中，并不如想像中那堋方便可轻易的依序把货品一一送到顾客手中。由於现在的交通混乱状况，以及大多数顾客都有收货时间的限制，因此常会发生当你把货品依配送店家顺序由後向前，从配送车上由内到外依序排好後，配送中因塞车而延误了第一及第二家上午之收货时间，为了争取配送时间就必须第三家先送，下午再回头送第一家及第二家，在这种情况下就得先把第一家及第二家的货搬下车，才可取得第三家的货，搬下车後再把第一家及第二家货搬回车上，如此搬上搬下浪费时间又费工。这就是货品相对位置布置及配送顺序未能配合。假如能预先在车上安排一回转空间，就不 把第一家、第二家货品搬下车，只要直接在车上移动第一、二、三家之货品摆放顺序，就可轻易取得第三家之

配送货品。另外配送车上货品若没有订立一套摆放管理规则，在出货配送时只是胡乱的把配送货品往车上塞，以增加出车装载率，其结果将使货品的配送顺序混乱，而使得在配送时必须花很多时间在车上寻找货品，甚至会有货品遗失之情况发生，这些就是移动储区必须加以管理的理由。另外，商品未送达给顾客签收时，皆还算是物流中心之存货，故必须有所掌握，库存才能确实与帐目相符。因此，移动储区亦应加以重视及管理。

在配送车上货品的放置区。此区域货品较难依产品别在固定有限的范围内做有效的区隔，再加上物流中心供应的客户、品项相当多，而且每家物流中心所用的出货容器均有差别，使得物流中心在进行出货作业时应对配送的路线、区域均应详细规划，方不致在配送过程中，因交通问题而延滞交货，或因移动储位上配置不佳使卸货时间变得冗长。故而“移动储位”的管理已直接影响到物流中心的服务水准。

(1) 配送计画

配送计画是导致配送省时化、省力化的主要因素。尤其是现代城市交通问题积弊已久，为了满足客户的要求，共同输配送已成为必然的趋势。 (a) 依据企业的中长期计画作规划。 (b) 人员之采用及训练计画。 (c) 增车及车检计画。

(d) 主要顾客之分析配送、勤务计画流程。

图 1-5 配送计画要点流程

(2) 配送计画业务流程

配送计画主要的业务流程是以订单为起始作业，而以配送用之驾驶记录表为业务要项，其流程及表单如图 1-6 ，1-7 ， 1-8 所示。

图 1-6 配送计画业务流程

图 1-7 出货指示 驾驶记录表

车号： 驾驶员： 日期：

图 1-8 驾驶记录表

(3) 车辆排程系统(Vehicle Scheduling System 简称V.S.S)

一般物流中心从接受订单至出货所花费的时间相当长，配送路径的决定不明确，致使效率低落，许多状况无法满足客户要求。为了解决这类问题，车辆排程系统的应用益显重要，主要的功能在提高管理水准与作业效率，并藉此确立配送系统之效率，车辆排程系统主要的输入与输出如图 1-9 。

图 1-9 车辆排程系统的输入与输出

(4) 移动储位管理

当配送计画决定後，配送路径也经由各项评估决定优先顺序。然而，当装载货物上车时依照“先达後进”之原则。使货品到达目的地时能顺利卸货，不致因顺序混淆而使不卸货的货

品挡住配送车之出口，要卸货的物品却堵死在配送车内，这不但造成人力与时间浪费，甚至使往後各批货物延迟送抵客户手中，造成商誉的损失。因此，在移动储位的管理上应依照下列各点：

(a) 依配送计画决定後之送货优先顺序应可对「时间」与「量」方面，做严密的考虑。

(b) 当优先顺序决定後，在驾驶记录表上应载明路线优先顺序与到达时间，并告之驾驶，如图 2-10 。

(c) 货物装载的单位(如栈板)，应尽量使用标准尺寸，以提升「装载车」之容积率。

(d) 装载车内之储存空间应预留一块位置，以利配送货品顺序之移转调配及人员取货站立用。

(e) 货品装载单位(如栈板)上，应附上客户名称、卸货顺序之标示卡，并正确存放在事先规划好之移动储位编号上，如图 1-11。注意:卸货顺序依“先达後进”之原则。若无事先规划好之移动储位编号时，则每家店之货品必须以帆布或隔板加以明确区隔出来。

图 1-10 配送预定表范例

图 1-11 卸货配送分析顺序编号图

此四个储区，货品保管的时间长短不同，但都会流经存放保管，在物流中心要完全的掌握货品流向，就必须对这四个区域加以管理。前面已叙述过，货品自进货验收後，即开始一连串的由前一个作业区取出再放至下一个作业区。在此要强调储位管理不仅是对商品停放在储位区域上进行管理，亦要对其移动行进时做一掌握管理，这样，才能达成所谓的货品处於“被保管”的状态。

我们可以将每一个在搬运移动的货品，看做一移动单元MU - Moving Unit ，而每一个移动单元必须有一身份证识别ID 标签。要做好储位管理，就必须对每一个移动单元的ID 标签能完全掌握，从身份指派，至身份识别皆能清楚易懂，如此必能完全掌握货品流向。

当货品进货时，物流中心就必须知道，进来的是何种货？有多少数量？那家供应商的？且马上指示卸货位置，亦就在进货暂存区验货的同时，将上述之身份证明，以ID 标签贴上，在贴上的同时，或是在取出搬送入库时，就应给予其欲前往之保管区域的储位号码。所以在搬运入库的路上，此移动单元MU，我们可从其身上的ID 标签就知其为何种商品，多少数量，从那里来，欲往何处去。而当其入库上架後，则此号码的储位里放置何种商品，多少数量，从那里来，何时来的，谁送来的，所有的资讯应同时的被更新与记录。同理，只要在每一运送阶段时在每一个移动单元MU上，皆能快速的从ID 标签中识别出为何种商品，多少数量，从何处来，从何处去，由谁拣出，谁运送等等资讯，存放至各储区位置後，皆能同时在此储位编号内，将原有的资料内容，或加总、或更新记录此搬进之移动单元所有资讯。如此，全程的控管到货品停置与移动时所有的资讯，方能准确掌握存货的动向，做到真正而有效的储位管理。

当移动单元MU 从前一个作业储区取出，在运送过程中时，前一个作业储区的存货数量已被扣除，而因移动单元尚未送到下一个储区，故下一个储区数量维持不变，并无增加，若

不掌握住移动单元，则此时来查核，会发觉公司库存无缘无故的少了。同理，为何要管理前述之移动储区，就是当公司从存货表中发现某产品仍有3000箱库存时，但此3000箱已在移动储区 货车上 ，正送往零售店途中，只因货未送达顾客签收，故公司帐目尚未消除此3000箱货，若此时业务人员不知此状况，而仍不断接单，则必造成缺货，招致顾客抱怨，这就是未做好移动储区管理的原因，故储位管理不只是做好停置存放的管理，亦应做好取出移动管理，也就是应把移动单元视为一个变动的储位，加以识别，掌握管理。

在盘点时，有些公司常会盘点混乱，皆是由於未消除移动单元MU ，致使盘点时，每一时点的各储区数量不断在变动，故在盘点时一定要让移动单元MU归至定位，无移动单元在运送。若在服务客户前题下，不得不进出货时，亦应在盘点时刻，切断进货、出货的作业资料，将其独立分开作业，待盘点完後再将之汇总。

6. 储位管理的对象

储位管理的对象有二类，一是保管货品，二是其它资材，如图 1-12 。

图 1-12 储位管理的对象

(1) 保管货品

在物流中心的保管区域中的保管货品，由於它的作业 求、储放搬运 求、拣货 求等特性的要求使得其在保管时会有很多种的保管型态出现，例如栈板、箱、散品或其它包装方式，这些虽然在保管单位上有很大差异，但都必须加以管理。

(2) 其它资材

其它资材可区分为下列三项：

(a) 包装材

就是一些标签、包装纸等包装要求材料。随著卖场促销、特卖及赠品等活动的增加，使得物流中心之贴标(Labeling)、重新包装(Repacking)、组合包装(Copacking)等流通加工比例增加，流通加工比例增加，相对的对於包装材的要求就愈大，一旦有了量就必须加以管理，如果管理不善，将出现在必要的时候欠缺必要东西的情况发生，影响到整个作业的进行。

(b) 辅助材

就是一些栈板、容器等搬运载具。目前由於流通载具的普及化，使得物流中心对这些栈板等辅助材的要求愈来愈多，依赖也愈来愈重，一旦对它有了依赖，管理就更迫切需要。为了不影响货品的搬运流通，就必须对这些辅助材进行管理，有很多物流中心已发觉辅助材的管理重要性，而订有专门的栈板管理办法。

(c) 副资材

就是经补货或拣货作业拆箱而剩下的空纸箱。虽然这些空纸箱都有回收利用（卖给资源回收者，或出货装箱用），但是这些纸箱形状不同，大小不一，若不保管起来，很容易造成混乱，而影响其它作业。为了避免副资材之保管不善而影响其它作业就必须对这些副资材加以管理。

至於这些其它资材要如何管理呢？其实很简单，因为它没有像在库货品般品项那堋多，数量也没那堋多，只要划分一些特定储位来对这些资材进行管理，其管理方式可比照保管储区的管理内容要项来管理。

7. 储位管理的构成要素

储位要做管理时基本考虑的要素为储位空间、物品、人员及储放、搬运设备与资金等关联要素，如图1-13。

(1) 储位空间

不同型态的物流中心，其所重视的机能亦不同，有的重视保管机能，有的重视分类配送机能。故在储位空间的考虑上，在重视保管机能的物流中心中，主要是仓库保管空间的储位分配；而在重视分类配送的物流中心中，则为拣货动管及补货的储位配置。而在储位配置规划时，事先把储位空间订定。那就必须考虑到空间大小、柱子排列、梁下高度、走道、机器回旋半径等基本因素，再配合到其他外在因素之考量，方可做出一完善配置。

(2) 物品

如何管理放置在储位空间中的物品？首先必须考虑的是物品的影响。而物品的影响因素有：

(a) 供应商：即商品是何处供应而来，还是自己生产而来。而有无其行业特性及影响。

(b) 商品特性：此商品的材积大小、重量、单位、包装、周转率快慢、季节性的分布，及物性(腐蚀或溶化等)，温湿度的 求，气味的影响等。

(c) 量的影响：如生产量、进货量、库存决策、安全库存量等。

(d) 进货时效：采购前置时间，采购作业特殊要求。

(e) 品项：种类类别、规格大小等。

而後考虑的是如何摆放？摆放时要考虑：

(a) 储位单位：储位的单位是单品，是箱，还是栈板，且其商品特性为何？

(b) 储位策略的决定：是定位储放、随机储放、分类储放、还是分类随机储放。亦或其他的分级、分区储放。

(c) 储位指派原则的运用：靠近出口，以周转率为基础。

(d) 商品相依要求性。

(e) 商品特性。

(f) 补货的方便性。

(g) 单位在库时间。

(h) 以订购机率为基础。

商品摆放好後，就要做好有效的在库管理，随时掌握库存状况，了解其品项、数量、位置、入出库状况等所有资料。

(3) 人员

人员包括了仓管人员、搬运人员、拣货，补货人员等。仓管人员负责管理及盘点作业，拣货人员负责拣货作业，补货人员负责补货作业，搬运人员负责入库、出库作业、翻堆作业(为了商品先进先出、通风、气味避免混合等目的)。而人员在存取搬运商品时，在物流中心的作业中，讲求的是省时、有效率。而在照顾员工的条件下，讲求的是省力。因此要达成存取效率高、省时、省力，则作业流程方面要合理化，精简确实；而储位配置及标示要简单、清楚，一目了然；且要好放、好拿、好找。再加上表单要简单、统一且标准化。

(4) 关联要素

除了上述三项基本要素，储位空间、物品、人员以外，其他主要的关键要素为储放设备，搬运与输送设备。亦即当物品储放不是以直接堆叠(block stacking)在地板上，则必须考虑相

关之栈板、料架等。而人员不是以手抱、捧物品时，则必须考虑使用输送机、笼车、堆高机等输送与搬运设备。

·搬运与输送设备

在选择搬运与输送设备时，要考虑商品特性、物品的单位、容器、栈板等因素，以及人员作业时之流程与状况，再加上储位空间之配置等，选择适合的搬运与输送设备。当然还要考虑设备成本与人员使用操作的方便性。

·储放设备

储放设备亦同搬运与输送设备考虑的一样，如商品特性、物品的单位、容器、栈板等商品的基本条件，再选择适当的设备配合使用。例如使用自动仓库设备；或是固定料架、流力架等料架选择使用。有了料架设备时，必须将其做标示、区隔，或是颜色辨识管理等。若是在拣货作业，则电子辅助标签的应用。而出货、点货时，无线电传输设备(RFDC)的导入等皆 纳入考虑。而後，需将各储位及料架等做一编码，以方便管理。而编码原则，则必须明 易懂，好作业。

(5) 作业要求目标

除了上述的基本要素与关连要素之外，作业的要求目标亦应考虑。此要求目标做为决策时之指导原则。作业要求目标有以下八点：

(a) 空间使用率要高。

(b) 作业方便确实。

(c) 进出货效率快。

(d) 先进先出。

(e) 商品好管理。

(f) 盘点容易确实。

(g) 库存掌握无浪费。

(h) 配送快,无缺货。

(6) 资金

所有考虑规划，最後仍然回归到花费多少，是否超出预算能力。因此投资成本及经济效益具有决定性的影响，不可不慎重。

综合以上所述，做一储位管理时，须事先的面面顾到，方能做到有效的管理。而图 1-13 储位管理构成要素图即可清楚的看出。

图 1-13 储位管理构成要素图

8. 储位管理的方法步骤

本文对储位管理的基本定义均已详细介绍，了解储位管理的基本组合後，便可开始进行储位管理。但要如何进行呢？由於储位管理基本方法就是一些原理原则的灵活运用。因此首先就要先行了解这些原理原则，接著应用这些原理原则来判别自己货品储放要求。假如储放空间不足，就必须先行对您的储放空间进行规划配置，空间规划配置期间附带的对於储放设备及搬运设备的选用也一并考量。当两者都决定後，接著便是对这些保管区域与设备进行储位编码。编码完成後，接著考虑这些货品要用什堋模式把货品指派到所编好码的储位上。一旦货品指派到储位上後，剩下的工作便是储位维护的工作了。

要做好储位维护的工作，除了使用传统的人工表格登录外，也可应用最有效率最科学的方法『控管技术』来执行。而要让这维护工作能持续不断的进行就得藉助一些查核与改善的方法来监督与鼓励，这就是储位管理的进行步骤与方法，如图1-14。

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