陶瓷缺陷分析

陶瓷缺陷分析－－色脏

色脏

制品表面呈现不应有的染色现象。

产生原因，

(1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。

(2)操作人员手上粘有颜料．

(3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上．

解决办法：

(1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。

(2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。

(3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。

陶瓷缺陷分析－－画面

彩色不正

画面彩色不正

(1)画面缺陷－－面面残缺和色泽不正的现象．

(2)彩色不正－－同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。

产生原因：

I ．釉下装饰

(1)分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。

(2)施釉时，釉层厚薄不一或画面不干净．

(3)花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。

(4)烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出．

(5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果．

2．釉上装饰

(1)花纸质量不好或存放时间过长而变质．

(2)操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花．

(3)贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当．

(4)彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良．

(5)所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐，从而使彩色失去光泽。

(6)装烤方式或装载量不当。

(7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。

解决办法：

1。釉下装饰

(1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉 下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水

份．

(2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。

(3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。

(4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。

2．釉上装饰

(1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。

(2)根据不同季节，气候和薄膜厚薄，配制适宜的酒精溶液．

(3)操作要细心熟练，一次不宜贴粘过多的产品，贴一批及时将气泡、皱纹用纯酒精刮干，然后再继续进行彩贴。

(4)根据花纸型号，所贴彩件品种，选择适当的空位，适合的彩烤温度，并注意通风。 ’

(5)不使用含硫量过高的燃料。

陶瓷坯体开裂成因及克服方法

从材料的力学性质可知，只有当外力大于材料原子间的结合力时，材料才能断裂。不同的材料，因组成不同，晶体结构不同，以及键合方式不同，其原子间的结合力也就不同。关于材料的微观机理的研究，已发展出一门新的学科——断裂力学。本书仅简要介绍陶瓷生产过程中，造成超过原子间结合力的因素。

格里菲思(Griffith)认为：“实际材料中总是存在许多细小的裂纹或缺陷，在外力作用下，这些裂纹和缺陷附近易产生应力集中现象，当应力达到一定程度时，裂纹就开始扩展而导致

断裂”。形成这些裂纹或缺陷的原因主要是晶体微观结构中存在裂隙或坯体在干燥中由于热应力而形成裂纹及坯体成形、干燥运输过程中因操作不慎而造成的机械损伤。

总之，裂纹缺陷的成因很多，根据开裂的特征，分别介绍如下。

一、坯裂

特征是裂纹向内纵深发展；裂透、坯釉同时开裂；或坯裂釉不裂，裂口面粗糙，不锋利。造成坯裂的因素有：

1、制品在成形、干燥、精坯、釉坯、挖取釉、运输、吊钵、装窑、装车过程中，已因收缩不均匀、机械碰撞等原因，形成细小裂纹，在加工过程中未发现剔除，高温时应力释放，则暴露出开裂，具有大同小异的特征。

2、供成形的泥料或泥浆，未经充分捏练和排泡、排气、含有空气和硬泥籽等，影响产品组织的均一性，形成薄弱环节。这种坯在干燥收缩和烧成收缩中，因收缩应力加大，超过坯体的结合力而撕裂。

3、塑性成形的产品，打泥饼入模过重，使泥料粒子排列改变，鼓入空气于底部或投模入泥过早，构成水分差等，都将造成底部泥料组织不均一。滚头中心夹角不对或不对中心、尖部磨损等，会导致压力不均匀；滚头润滑不好、坯泥粘性强等，会产生轻微卷泥，使坯体受伤。

4、需刀修的产品，特别是湿修产品，因泥料是半干的，刚性不够，结合力差，修边、挖沟、剐底时，因刀子过钝、用力过大、切削刀的前角过大、修削面过宽、吃刀过深，都将使坯体表现爱到机械损伤而产生微裂纹，于烧成收缩时扩大成开裂。

5、接斗产品，因互相粘接的两个部件及粘接泥的配方不同、成形方法不同、部件水分不同及坯料的密度、泥料粒子排列不同，特别是在粘接、加工、干燥过程中受应力，烧成中因收缩不同，应力释放而开裂。

二、惊裂

俗称冷炸，裂口光亮、锋利，有坯、釉皆裂和釉裂坯不裂两种(斑纹裂是特殊艺术效果) 。

1、坯釉皆裂。一般说，坯、釉皆裂者主要是冷却制度不当，尤其是隧道窑快速冷却，控制不当最容易出现惊裂缺陷。通常因高温冷却过快造成的裂纹，裂口较大；因中温冷却过快形成的裂纹，裂口较小，如发丝状。其影响因素有：

① 隧道窑零压位置前移，窑头温度偏低，冷却带温度普遍降低或气压高、气温低和烟囱抽力大，使高温冷却的速度超过允许急冷温度范围的规定。

② 高火炉 最后一对炉温偏低，使冷却带的蓄热少，从而造成制品冷却速度过快。 ③ 隧道窑的急冷风，风压高、风量大，冷风侵袭产品。

④ 中温阶段(700~450℃) 冷却过快，特别是含游离石英多的坯体，由于石英晶型的急速转化，产生体积变化，因体积变化的应力差而惊裂。

⑤ 装窑过密，气流不畅通，尤其大型、厚胎产品，因上下、内外温差而产生应力。 ⑥ 产品过烧，脆性加大，耐应变能力差，冷却稍有不当，就产生开裂。

2、釉裂。釉面惊裂而坯不裂的原因是釉料膨胀系数大于坯料膨胀系数，使釉层受到拉应力，当应力超过釉层的允许强度和弹性限度时，釉层龟裂。影响釉惊裂的因素有：

① 原料配方或原料性质、原料成分变动，使釉的膨胀系数增高。如釉中碱土金属氧化物组分提高，釉层中玻璃与晶体混合物的结构网格的键强会降低甚至断裂。它除导致膨胀系数提高外，还能提高釉的弹性模数，使其弹性变小，这使得补偿坯釉之间接触层中所产生的应力以及对于机械作用所产生应力的应变能力也变小，这种釉就容易产生釉裂。

② 釉层过厚，加大了釉层的膨胀率，中间层就相对减小，不足以缓和坯釉之间因膨胀系数差异而出现的应力，易出现釉裂。当然，过薄的釉层，对釉的光泽和光滑会产生不利的影响。 ③ 釉料的粉碎程度过细、釉烧温度过高、高温时间过长，都将改变釉层的玻璃相和结晶微粒的组成，从而影响釉的膨胀系数和弹性模数。

④ 坯的膨胀系数和坯的吸水率大小，将直接影响釉的开裂。如生烧坯，在吸水、干燥的往复过程中，体积膨胀、收缩，造成和加速釉的龟裂，甚至坯釉均裂。

⑤ 釉的陈腐时间、悬浮性能；施釉时搅拌均匀与否；烧成时的气氛浓度等工艺参数变化，都将或多或少影响釉的龟裂。

日用瓷的斑点成因及克服方法

斑点是日用瓷长期以来难以彻底解决的主要缺陷之一，它直接影响产品的外观质量，是国际市场最忌讳的，尤其在美国市场，对斑点要求极其严格。斑点是陶瓷制品最容易产生的一种常见缺陷，虽不妨碍日用瓷的使用性能，但却严重影响了它的美观，给人一种不清洁的感觉。造成斑点的原因比较复杂，因素众多，归纳起来，主要有以下几点原因：

1、产生斑点的机理

①着色杂质颗粒较粗的坯料，在各种烧成条件下都呈现斑点，不过斑点的大小，呈色深浅因烧成条件不同而异。比如，在1330℃氧化气氛下因坯料已发泡，斑点扩大的倍数大，故呈现大斑点。

②着色杂质颗粒较细的坯料在氧分焰烧成下，无釉素坯上肉眼观察只有很认真才能见到小斑点；在还原焰烧成下，若烧成条件适合坯、釉配方，不显现斑点；若烧成温度较低，显“阴斑点”；若还原气氛欠佳，稍显“阴斑点”。

③反应速度与组分数量、温度、加热时间成正比例，也与颗粒大小成正比例，即参加反应物质的颗粒愈小时，其比表面积愈大，反应速度也越快。金属铁、铁锈和其他着色杂质在日用瓷中经高温煅烧后“熔融扩散”形成斑点。据资料介绍，他们在坯中扩散2—3倍，在釉中扩散2—5倍。如金属铁粒径在0.55—0.61mm 时，形成斑点最多；铁锈粒径在0.076—0.10mm 时，也形成斑点最多；黑云母粒径在0.154—0.315mm 时，烧成后则扩大为0.5—1.5mm 的斑点。

④“阴斑点”产生的根本原因与“明斑点”大致一样。但“明斑点”多系坯、釉中混入较大颗粒的金属铁、铁锈，渗透釉层在釉面呈色；“阴斑点”则多偏重于坯胎表层夹杂稍小的着色矿物和锈泥在釉下透过釉层显色。例如，某厂产品出现“阴斑点”，就是由于坯料中含云母(铁含量2.61%)呈粗粒存在于坯料内，烧成时不能全部熔融所致。

⑤着色杂质是否呈现斑点和斑点颜色的深浅，主要决定于在高温下形成着色剂化合物的颜色和某些无色化合物(如Al2O3、ZnO 、CaCO3等) 对色调的改变作用。而这些与烧成温度的高低，特别是气氛的影响关系极大。经分解后的氧化铁很不稳定，生成不同形态铁的化合物，显示出不同的颜色；而且原料中含铁矿物的生成条件不同，化学成分也不一样，其呈色随铁含量

所占比重的增大，着色增强，颜色加深。如在氧化焰烧成下，以三价铁存在时，正三价铁离子(Fe3+)产生的颜色范围为红褐色到褐色；而在还原气氛下烧成时，Fe3+被还原成正二价铁离子(Fe2+)，呈灰绿色，易溶解在坯釉液相中组成复合硅酸盐，此时呈青菜色，但若正二价铁离子(Fe+2)和正三价铁离子(FeO•Fe2O3) 的结晶则呈黑色。

2、斑点产生的原因

引起斑点的原因很多。一般来说，主要是管理不善使坯、釉中混入的铁锈所致。

原料本身含 有一定量的铁，且多为铁的化合物。还原焰烧成时生成氧化亚铁，当颗粒很细时影响产品色调，不产生斑点。但云母、黄铁矿(FeS)、鞭铁矿(FeSO3)等若检选不净，则可能产生斑点。

原料加工过程中易混入铁(管道生锈及设备磨损而带入铁锈) 。泥浆输送或贮浆桶的铁件年久氧化或脱落生锈，滤泥机和磨泥机有磨损或锈蚀现象。过筛粗，吸铁器磁场强度低，一定粒径的杂质才会形成斑点。泥料若通过220目筛就不会形成0.3mm 以上粒径的斑点。泥料陈腐练制中带入铁锈，工作场地环境不好及风沙带入铁锈，晾泥和供泥过程中混入铁锈，成型设备磨损带入的铁锈，成形过程中带入铁锈，通过多次试烧与摸索，发现成形中产生的斑点缺陷比原料工序严重的多。

采用D250滚压成形机与D254滚压成形机，其中托盘与转盘的磨擦形成的铁锈，以及铸铁滚压头耐磨性不好(1个月内磨损3—5g) 形成的铁锈全部带入坯体内，烧成后即达数万个斑点(＜0.5mm) 。链式干燥器内链条与框架的磨擦及风盒氧化生锈，烘箱内金属架氧化，链板生锈都能带入铁锈。锉锈。泥料未加盖塑料布而落上杂质、灰尘，屋面铁架、工作台不干净等

也能带入铁锈。还有其他因素，如各种运输工具锈蚀，釉料、泥料保管不妥，装窑不扫灰等都能带入铁杂质而产生斑点。

3、克服斑点的办法

(1)加强对吸铁过筛(180—200目) 泥浆的稀释，容重在1.2—1.4kg/m3之间。要多层过筛，后过细筛；专人除渣，防止泥浆溢流；贮泥室每天清扫擦洗，每周一大扫；泥浆运输要遮盖，原料车间不准存放铁器用具；铁屋梁、器具设备要定期用防锈漆涂刷，练泥场地进出换鞋；成型工地要保持干净，坯架要用塑料盖顶包围，釉缸加盖，送釉必须吸铁过100—120目筛；链式烘房金属架要定期刷防锈漆，链板也要定期涂刷，每周彻底清扫设备与干燥箱一次；成型车间泥料不落地，工具尽量做到非铁化，在远离工作地处定点锉刀；装窑须三净，匣钵工序也应加强除铁；所有生产车间做到洒水扫地，减少二次扬尘，有条件的要定期冲洗地面。 一般从原料带入的着色杂质多半为含铁矿物，如钛铁矿、磁铁矿、黄铁矿、褐铁矿、菱铁矿。一般白瓷(特别是高白瓷) 所用陶瓷原料中着色杂质含量本来就很少，经过细磨其分散度高，如果过筛细致，再经过除铁处理，只能影响产品色泽，不至于产生斑点。只有当坯、釉颗粒过粗，加上过筛不严，除铁不力，釉料中有用肉眼可识别出的颗粒状着色杂质(如黑云母等) 才会形成斑点缺陷。例如，某厂有一段时间曾发生过严重斑点缺陷，后来发现是部分泥料颗粒较粗(万孔筛余为1.35%)，筛余中有肉眼可见的黑颗粒，煅烧后则斑点连片，其为坯料含铁量的7.98—9.87倍。

在原料加工及制品成形过程中，因工艺不合理和管理不善而混入的铁锈、金属铁及其他着色杂质的危害很大。据资料介绍，1g 锉刀屑就可造成6万个斑点。通过2个小试验给予说明：

①剥下练泥机内沾有铁锈的泥块2g ，捻碎过40目筛，掺入198g 干净料中，揉匀，做成20块试片，干燥后施约0.25mm 厚的白釉。

②称量铁锈0.1g ，用手捻碎过80目筛，混入200g 干净料中，揉匀，做成20块试片，干后也施约0.25mm 厚的白釉。

(2)日用瓷斑点的主要来源是坯体内有较大颗粒的铁化合物、铁氧化物与金属铁。当黑点较大时，渗透过釉层表面呈色的是“明斑点”，未透过釉层而呈色的为“阴斑点”。为解决阴斑点，须着重注意：

a 、细磨工序。将有斑点的粗颗粒坯料，再细磨至200目(万孔筛余0.1%—0.2%)，仅减少斑点损失一项就提高合率11%。同时细磨增强了泥料的成型性能，促进了坯料的烧结性能，对釉面平整、光洁、瓷胎细腻透明都有效果。另一方面，生产企业还得考虑经济效果，采用优选法选择一个较合理的细度。综上所述，着色杂质粒径应小于0.06mm ，烧成后虽扩大3—5倍，斑点粒径为0.18—0.30mm ，在坯胎上有釉复盖，不会显眼，若熔融扩散好，呈色浅还可能消色。

b 、过筛工序。粘土中的着色杂质，尤其当夹杂非磁性与弱磁性的黄铁矿、黑云母、褐铁矿、菱铁矿等杂质时都比粘土耐磨，如不经选矿直接用原矿加工，则严格过筛对消除斑点缺陷就有着特别重要的意义。国光和建湘瓷厂介绍克服斑点缺陷的先进经验，其重要一条就是加强泥浆过筛。筛网细度220—235目，过筛次数增加到4—5次。对于生产低档日用瓷的企业，为减少过筛次数，根据实际情况通过实验决定，但应对对筛这一消除斑点缺陷的重要措施给予必要的重视。

c 、加强工艺设备特别是练泥机的管理。从原料中带来与混入的着色杂质，经过细磨分散度较大，再经过筛和除铁，则泥浆中造成斑点缺陷的隐患基本消除，如注浆产品较塑性成形产品斑点缺陷少就是例证。但自练泥开始到干燥的工艺过程中，混入的铁锈与金属铁一般颗粒较大，对练泥机加强管理更有着实际意义。

为了保持泥料不被污染：

第一，检修后对搅刀、机筒等接触泥料的机件与组装工具都应清洗并擦干净后组装。

第二，投入前须用专备的清洗料进行分次清洗，切片试烧，检查试片确无斑点时才能投产。 第三，对正常生产的机器，如停机时间较长，需备用专门泥料真机，并隔一定时间回收后加工成泥浆，过筛、除铁，加强除铁过筛(180—200目) 的泥浆稀释，容得在1.2—1.4kg/m3之间；要多层过筛，先过粗筛，后过细筛；专人除渣，防止泥浆溢流；贮泥室每天清扫擦洗，每周一大扫。泥浆运输要遮盖，原料车间不准存放铁器用具。

铁屋梁、器具设备要定期用防锈漆涂刷，练泥场地进出换鞋；成形工地要保持干净，坯架要用塑料盖顶包围，釉缸加盖，送釉必须除铁过100—120目筛；链式烘房金属架要定期刷防锈漆，链板也要定期涂刷，每周彻底清扫设备与干燥箱一次；成形车间泥料不落地，工具尽量做到非铁化，在远离工作地处定点锉刀；装窑须三净，匣钵工序也应加强除铁；所有生产车间做到洒水扫地，减少二次扬尘，有条件的要定期冲洗地面。

综上所述，只要加强管理，增强责任心，斑点问题一定能够克服。

陶瓷缺陷分析－－底足粘脏

底足粘脏

指底足粘有其它杂质而变色．

产生原因：

(1）制品在运输、加工过程中粘有杂质在底足土，烧成后形成色足．

(2)烤花装烧的托板矽钢片上有铁屑或其它杂质，装烤后制品产生色足。

解决办法：

(1)运输加工工具或台面应打扫干净，防止存有杂质。

(2)矽钢片应涂上一层釉浆，使制品不直接与矽钢片接触。

陶瓷缺陷分析－－釉泡

釉泡

制品釉层表面的小泡．

产生原因：

(1)坯体入窑水分过高，加上预热带温度低，碳素沉积釉中。

(2)氧化不足或还原过早，使分解物和沉积的碳素在釉料熔化前没有全部排出，而隐藏在釉中．

(3)还原气氛过浓，造成碳素沉积．

(4)釉的始熔温度低，釉料玻化过早，而使沉积在釉层中的碳素不能分解捧出。

(5)坯料中碳酸盐、硫酸盐含量过高．

(6)二次施釉的时间间隔太长，，容易产生釉泡．

(7)过干过热的坯体施釉，坯体与釉浆温差过大，不能使釉料被坯体均匀吸收，烧成时容易封闭气孔，使气体无法外逸。

解决办法：

(1)调整釉料配方，如用白云石代替石灰石等。

(2)严格控制坯体的入窑水份，一般在2—3％左右．

(3)适当提高氧化炉的炉温，促使还原带过来的游离碳素完全燃烧．

(4)提高釉料的始熔温度，降低釉料的高温粘度．

(5)过干过热的坯体不施釉．若采用二次施釉的方法，应缩短施釉的间隔时间．

陶瓷缺陷分析－－疙瘩

疙瘩

制品釉下凸起的瘤状实心体。

产生原因；

(1)主要是石膏模型质量差，模型老化，模型表面残缺或有孔洞使坯体表面印出凸状．

(2)模内或泥料中混杂死泥或其它难熔杂物。

(3)打釉未过筛捞子屑或施釉时坯体掉入釉缸未用筛打捞净，使死釉死泥屑沾在坯体上．

(4)荡釉绞口后未及时停车或沾釉积釉有回头釉，形成釉珠釉块。

(5)施了釉的坯体粘上釉料或浆料。

解决办法；

(1)检查石膏模型质量，注意模种光滑平整，防止脱模剂积于模种的局部，发现模型残缺老化，应及时剔除．

(2)脱模后的模型要倒放或成型后清扫模内的死泥等。 (3)施釉时釉料要过筛，井经常用筛打捞釉浆的子屑，釉团除去死釉、泥屑。

(4)磨坯人员在磨坯时应均匀磨倒坯体周身，以达到平整光滑．

(5)保持泥料干净，盛放泥料的工具要清洁．

陶瓷缺陷分析－－坯泡

坯泡

釉下坯体凸起的空心泡。

产生原因：

(1）氧化结束时，上下温差过大，下部坯体未充分氧化就进入还原阶段．

(2)氧化结束时，温度过低，坯件没有被充分氧化．

(3)预热带特别是氧化区的高温部份，由于氧化气氛不足或波动太大，使制品不能完全氧化．

(4)坯料中杂质太多，由于氧化不充分，没有使它们在釉层熔化前完全分解．

(5)烧成温度过高，坯体发生气泡，这种缺陷称过火泡。

(6)坯体中含有较高的硫酸盐、碳酸盐和有机物或坯体过厚，升温太快．

(7)坯泥捏练不充分，内部夹有气泡或注浆料陈腐不足，浇注时又过急，坯体内混有气泡或夹层．

解决办法：

(1)在坯釉配制品采用含硫铁矿、硫酸盐、碳酸盐类较小的粘土．

(2)坯泥必需充分精练，尽量除去泥内空气．

(3)制订合理的烧成曲线和烧成制度，氧化阶段尽量缩小窑内温差，严格控制还原气氛和烧成温度以防止制品过烧而膨胀起泡．

(4)注浆泥浆要采用真空脱泡处理．

陶瓷缺陷分析－－缺釉

缺釉

指制品表面局部脱釉，包括压釉、缩釉．

产生原因：

(1)施釉前未清扫坯体表面的尘灰和油迹．

(2)釉层过厚，干后脱落．

(3)已施釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。

(4)釉浆的粘度太小，或施釉操作不当。

(5)烧成时窑中水气太多，坯体潮湿，而使坯釉中间分层。

(6)坯釉坯体的接头泥与坯釉不相适应，烧成粘度太高或接合处太死产生压釉．

(7)坯釉干燥收缩差过大，造成坯釉分离或釉开裂产生（滚釉）（缩釉）

解决办法

(1)施釉前应清除坯体的尘灰和油垢．

(2)调整釉料的比重至符合工艺标准．

(3)调整釉料的配方，使坯釉相适应．

(4)控制釉料的细度和上釉的厚度．

(5)已施釉的坯体，在加工和搬运时要细心操作，轻拿轻放，保持平稳。

(6)调整接头泥配方，降低其烧成温度，修整接头。

陶瓷缺陷分析－－毛孔

毛孔

制品釉面呈现的小孔(或称棕眼、针眼、猪毛孔）

产生原因：

(1)原料含有机物、硫酸盐，碳酸盐类过多，泥料颗较粗．

(2)尘土、炭粉，煤粉混入釉中．

(3)坯体在施釉前未清除表面的灰尘、油污或坯粉．

(4)过湿的坯体上釉，上釉后即装匣入窑，引起水份过多不能逸出．

(5)使用太干、太热，太湿的模具成型或浇注易犯毛孔．

(6)窑内水蒸汽多，通风不良，使碳素沉积形成) 开口小气泡．

(7)烧成温度未达到要求，保温时间短促．釉面未充分熔融．

(8)釉的枯度太大，虽熔融，但流动性差。

(9)烧成时还原气氛太重，时间过长，也会产生毛孔．

解决办法：

(1)坯、釉料蛆成所用的粘土要经过淘选和过筛，清除粗粒和有机物等杂质，要有充分的陈腐期．

(2)调整烧成温度，降低高粘度，提高流动性．

(3)施釉前或装坯前，要清除坯上灰尘．

(4)适当提高烧成温度，缩短窑内温差，使釉料充分熔融。

(5)过干过热的坯体不能上釉，湿坯不能进窑。

(6)在烧成氧化阶段要充分氧化或加强通风．

陶瓷缺陷分析－底沿粘渣

五、底沿粘渣

制品底脚边缘粘有细小渣粒．

(1）在装坯入匣前，未将匣内的渣粒倒干净，匣钵内底面，垫饼上撒的糠灰、氧化铝粉、石英粉等太厚，或不均匀引起粘渣。

(2)坯体底脚或口沿刮取釉时，刮得太少或不净，使坯体底脚边沿釉料与粉料糠灰相粘． 解决办法：

(1)装坯之前应倒干净匣内渣粒，撒氧化铝粉、石英粉时应均匀适宜，操作应细致认真．

(2)坯体与匣钵底面垫饼表面接触的底脚上的釉要刮干净，幅度要适宜，底脚要刮成圆弧状．

陶瓷缺陷分析－落渣

四、落渣

制品表面粘有匣砂、糠灰等渣粒。

产生原因：

(1)装车时匣钵与匣钵之间放置不平稳或轨道不平，用力过大，在推窑车时造成匣钵晃动或震动而掉下的渣粒。

(2)装坯或装窑重叠匣体时没有轻拿轻放，而引起渣屑掉在坯体内。

(3)因匣体上的灰渣未扫干净，装坯时粘在手上而带进坯体上。

(4)匣体本身有开裂未修补使用。

(5)装坯时未吹干净，未扫净坯件的尘粒，或坯体入匣后吹灰过重，将钵内糠灰吹入坯内。

(6)煅烧土匣前未细致逐个整理叠好，坐平口沿，配死口面，并用高岭土浆划好配死线。

(7)煅烧响匣后的刷扫不清，未涂涂料或涂料过薄．

(8)匣怵质量整，高温焙烧后，疏松底部开裂。

(9)装坯场地灰尘大，污染严重，装好坯后，又未加盖，使灰尘落入坯内。

(10)涂料不当或徐料与匣钵底面不相粘接，而掉入坯内．

解决办法：

(1)土匣炼烧前，必须逐个整理、叠平，分支打线，防止错乱．

(2)要检查匣钵质量，需要修补的匣钵要修补好，同时打扫干净匣钵的浮渣灰尘，底部均匀涂上一层涂料。

(3)装坯人员应认真仔细严操作，入匣前要吹净坯体灰尘，装坯时手法要轻，叠匣要稳，平、齐，防止重力移动产生歪斜和碰车。

(4)装窑时要清扫匣内的灰尘，匣钵要轻拿轻放，不得擦动对位。

(5)轨道要于整清洁，推车要缓慢，防止匣钵震动相互碰挤。

陶瓷缺陷分析－裂纹

三、裂纹

指坯。釉开裂，而形成的纹状缺陷．它包括，

a 阴裂：指被釉盖没的裂纹。

B ．釉裂：釉面开裂，而坯体未裂．

c 坯、釉皆裂：指坯体和釉均裂．

产生原因：

(1)坯泥的结合性差，干坯的干燥强度低．

(2)坯泥的粘性过强，泥料颗粒过细，干燥、烧成收缩过大。

(3)滚头中心夹角不对或滚头顶部磨损严重，致使坯体底部疏松容易出现丝裂或微裂．

(4)某些琢器品种及杯壶的嘴、柄等部件重量大大，粘接不好，或接头泥配方不适应，主附件的干湿程度不一样，接角处弧度修的不够吻合，致使烧成时易出现裂纹．

(5)挖坝、，刮釉工序所使用的刀具形状不当，刀具不锋 利或湿坯刮釉，均易使坯体内沿底部开裂。

(6)干燥制度和干燥曲线控制不当．干燥温度、湿度不均匀，干燥过急过快，水份排出不均匀．

(7)坯体在成型加工、搬运及装钵运窑车过程中用力过大或震动碰伤，而产生裂纹。

(8)成型的辅助工具模的形状设计不合理，各部位厚薄不一，或差距悬殊，棱角边缘处不够圆滑，造成应力，易产生开裂。

(9)局部积釉，易产生裂纹．

(10)用过干的坯泥、坯体刁琢，精修．

(11)入窑坯体水份过高，素烧或本烧中升温又过急或温差过大，或冷却速度太快。

（12) 釉和坯的膨胀系数相差太大，当冷却时釉受的张力特别大，因坯体过薄而裂开．

(13)在烧成时的冷却过程中或在彩烤的冷却中，急冷过速，易产生裂纹．

解决办法；

(1)定期检查坯泥细度，水份，可塑性，坯体干燥收缩，烧成收缩，练泥真空度。如发现不符合工艺标准时，应在配方或工艺上怍适当调整。

(2)合理制订和控制干燥制度．

(3)控制入窑坯体水份，要求不大于3％。

(4)调整接头泥配方，合理选用粘接工艺，尽可能采取湿坯粘接，使主附件很好地粘合在一起，熟悉粘接技术，掌握枯按时的湿度．

(5)严细操作，坯件要轻拿轻放．

(6)制订合理烧成和烤花曲线，防止急冷。

(7)合理调整坯或釉的配方，使坯釉相互适应，防止惊裂。