螺纹件表面处理技术条件

DFL

螺纹件表面处理技术条件

Finish Specification for Parts Containing Screw Thread

东风汽车有限公司技术标准化委员会 发布

Q/DFLY1017—2006 前 言

本标准根据 GB/T1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》首次制定了《螺纹件表面处理技术条件》。

本标准自实施之日起，之前制订的标准中有关螺纹件电镀部分均停止执行。

本标准由东风汽车有限公司工艺研究所提出。

本标准由东风汽车有限公司技术标准化委员会归口。

本标准起草单位：东风汽车有限公司工艺研究所。

本标准由东风汽车有限公司工艺研究所负责解释。

本标准主要起草人：郝其勋、刘立炳。

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Q/DFLY1017—2006 螺纹件表面处理技术条件

1 范围

本标准规定了螺纹件的表面处理技术条件，其中主要的条款原则上适用所有化学或电化学表面处理(包括本标准未提及的表面处理)。目前主要表面处理方法有：电镀锌、磷化、金属涂覆处理及氧化等。本标准不涉及热处理类型的表面处理。

本标准适用于东风汽车有限公司产品开发部门设计的、东风汽车有限公司生产的各类汽车上所使用的螺栓、螺母及含螺纹的其它零部件以及总成电镀及转化膜层的质量控制和验收。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 5267螺纹紧固件电镀层

GB/T 5270金属基体上金属覆盖层 附着强度试验方法

GB/T 10125人造气氛腐蚀试验 盐雾试验

3 术语

有效表面 Important surface

在含螺纹零部件的某些表面上，其表面处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用，这些表面就是本标准针对的有效表面。有效表面在图纸上确定，如果图纸上未规定，则螺纹部位和正常目视可见部位视为有效表面。非有效表面原则上不执行本标准，其技术要求可以由供需双方协商，未经协商确定的原则上视为不需检查该部位质量。

复合标记 Complex symbol

复合标记就是用一系列有特定意义的英文字符(代表一种符号或标记)和数字来表示表面处理工艺及技术要求。

4 表面处理层选择原则

4.1 耐蚀性选择原则

在各种表面处理工艺中，不同的处理方法所获得的镀层(保护层)耐蚀性是不同的。在常用的各种表面处理工艺中，锌铬膜处理的耐蚀性最佳，其余依次为电镀锌、磷化、化学氧化(发蓝)。在严酷腐蚀环境下使用的螺纹件，应优先选用耐蚀性好的表面处理工艺。化学氧化方法因耐蚀性太差及在螺纹件上摩擦系数太分散，应尽量避免采用。

4.2 选择表面处理工艺时应考虑的其它因素

在选择螺纹件表面处理工艺时，还应该考虑以下因素。

4.2.1 高强度螺纹件件尽量采用金属涂覆处理(如锌铬膜处理)或磷化处理，可以避免氢脆发生。若用电镀锌，则镀后需及时进行除氢处理。

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4.2.2 有摩擦性能要求的零件，请选用现有条件下能达到或接近其要求的处理工艺。

4.2.3 耐蚀性越好的处理工艺，往往成本越高。在非严酷环境工作的零件应适当采用成本较低的工艺处理。

4.2.4 锌铬膜和电镀锌六价铬钝化工艺均使用了国际上已经限制使用的六价铬，今后国内也将限制其使用。在选用工艺时，应尽量避免选用这些工艺。现阶段暂时可以使用，条件达到后应尽快实现工艺改进：用不含六价铬的金属涂覆工艺来代替锌铬膜处理工艺；用镀锌三价铬钝化工艺来代替镀锌六价铬钝化工艺。

5 电镀和化学处理的表示方法(复合标记)

5.1 镀覆表示方法

镀覆层由各种符号和标记组合而成，先后次序如下：

基体材料/镀覆方法·镀覆名称（或特征）·镀覆层厚度·后处理

当采用的后处理项目或要求不止一种时，标记的先后次序按其在表1中的先后次序。

5.2 化学处理表示方法

化学处理层由各种符号和标记组合而成，先后次序如下：

基体材料/处理方法·处理特征·后处理

当采用的后处理项目或要求不止一种时，标记的先后次序按其在表1中的先后次序。

5.3 基体材料的表示符号

金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示。

5.4 镀覆名称(或涂覆特征)的表示符号

用“Zn”来表示镀锌。

用“DAC”来表示锌铬膜处理。

5.5 镀覆方法和处理方法的标记

镀覆方法和处理方法的标记见表1。

2 表1 电镀和化学处理的各种标记

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5.6 可以省略的符号和标记

可以省略的符号和标记有：

· 表示电镀的标记“EP”。

· 电镀锌后表示彩色钝化的标记“C”。

· 表示钢铁基体的符号“Fe”。

5.7 图纸上的表示方法

在图纸上标注电镀或化学处理技术要求时，先标注复合标记，然后标注本标准编号，最后用文字说明螺纹部位是否有摩擦性能要求并注明摩擦系数(未说明则表示无此要求)。

例如：

· Zn5TBQ Q/DFLY1017-2006 (省略了钢铁基体标记，省略了电镀标记，镀锌，厚度5µm，三价

铬白色钝化，钝化前需要除氢，无摩擦系数要求)

· Zn5LE Q/DFLY1017-2006 (省略了钢铁基体标记，省略了电镀标记，镀锌,厚度5µm，省略

了六价铬彩色钝化的标记，钝化膜有高耐蚀性和耐热性要求，无摩擦系数要求)

· Ct·DAC5 Q/DFLY1017-2006 (省略钢铁基体标记，金属涂覆层，锌铬膜，二涂，无摩擦系数

要求)

6 镀前零件的质量要求

待镀零件应无难于去除的油污、油漆、金属屑、严重锈蚀和氧化皮等。

待镀零件应无毛刺、裂纹、磕碰伤、机械变形或其它机械损伤。

热处理后的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。但允许有轻微的氧化色。

7 表面处理层的质量要求和检查方法

7.1 电镀锌层

7.1.1 电镀锌层的质量要求

7.1.1.1 电镀锌层的厚度要求

电镀锌层的厚度应依照表2的规定。

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注：

(1)上表的镀层厚度及检验方法原则上适用于所有镀种，以求量规统一。但是磷化和氧化件处理前后

均用g 规检验；锌铬膜(螺距≥1mm的外螺纹件)处理前用e规检验，处理后用h规检验。

(2)带螺纹件的平板件，其厚度以螺纹为主，如平板部分有不同要求或特殊要求需另注明。

(3)对某些基体酸洗易过腐蚀的零件，镀后通端止端都要检验。

7.1.1.2 电镀后的钝化处理(铬酸盐处理)及其质量要求

电镀锌后，通常用铬酸盐进行钝化处理，形成铬酸盐转化膜。铬酸盐转化膜的分类、典型外观、耐蚀性要求见表3。

表3 铬酸盐转化膜的分类

注： (1)中性盐雾试验方法按GB/T 10125 的规定进行,时间按表3。螺纹件(不包括带螺纹的平板件)有效面出现

白色腐蚀产物面积不得超过总面积的5％。盐雾试验时零件的支撑点、绑在零件上的细绳子与零件接触部位不考核。在试验中产生的黑色点不作为腐蚀依据。钝化膜的退色也不作为腐蚀依据。

(2)盐雾试验前，铬酸盐转化膜需经室温下至少24h老化。

(3)有耐高温(120℃)要求的零件(例如发动机周围的零件)，用E表示，标注于钝化颜色之后。此类零件在盐雾试验前，需先经120℃烘烤1h,然后在室温放置4—48h。盐雾试验时间不变。

(4)标记中含L的零件需经200h盐雾试验，白锈腐蚀面积不得超过5％。

7.1.1.3 其它质量要求

镀层应有良好的外观。

镀层与基体之间应有良好的结合力。

7.1.2 镀锌层质量检查

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7.1.2.1 检查分类

7.1.2.1.1 抽查

· 电镀零件的抽查由公司的工艺管理部门或质量管理部门进行，各单位也可以抽查下级供应商的

零件。零件抽取后由公司专门的电镀质量检查部门实施检查。

· 待查零件从加工单位库房中或已经送到使用单位、被加工单位认定的合格品中抽。

· 抽查数量为6－7件，其中3件做中性盐雾试验，3件做附着力检验。零件太大时允许减少抽

查数量，但做中性盐雾试验检查的零件不易少于2件，便于从腐蚀状况判定腐蚀部位是否为零件与挂具接触位置或不可避免的缺陷位置。

· 被抽查的零件应该具有代表性。

· 检查项目中有一项不合格，则该零件的镀锌质量就为不合格。

· 若检查不合格，对该批次零件是否要扩大抽查量或复查，由抽查单位决定。

· 经抽查单位有关负责人确认抽查方法符合规定程序后，抽查的结果可以被抽查单位和其它部门

作为判断该批次或该阶段此零件及相同处理的零件镀锌质量合格与否的依据。

7.1.2.1.2 送检

· 由电镀加工单位或供应商自己送零件到质量检查部门检查。实施检查的单位可以是任何有检查

手段的单位。

· 送检的零件可能没有代表性。

· 此类检查仅仅被送检单位用作内部质量控制。

· 检查数量和项目可以由用送检单位自定。

· 检查结果不可以被除送检单位外的其它任何单位认定为正常批量生产合格与否的依据。

· 实施检查的单位出具的检查报告中需注明零件属于送检，并注明上述相关说明(用斜体强调的

各条)。

7.1.2.2 外观检验

在明亮的光线下用目视检查，镀层可能出现的缺陷如下所列，分别进行处理。三价铬微彩色钝化膜色泽很浅，不属于缺陷。六价铬彩色钝化膜较厚而显得色泽较深，不属于缺陷。

7.1.2.2.1 允许缺陷

· 镀层表面干燥后有轻微的水迹印。

· 由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽。

· 铆接或焊接零件电镀后，在接缝周围有镀层起泡或有黑斑。

· 带孔零件，其孔深超过1.5倍孔径(螺纹孔减半)的内表面无镀层。如有特殊要求应在图纸上注

明。

7.1.2.2.2 应返修的缺陷

· 镀层粗糙、烧焦、麻点、起泡。

· 违反工艺要求，先钝化后去氢而造成的钝化膜微观破坏和表面变色。

· 白色钝化、六价铬黑色钝化、六价铬绿色钝化及六价铬纯黄色钝化色泽不正。

7.1.2.2.3 应报废的缺陷

零件表面产生严重腐蚀麻坑，影响到产品质量。

7.1.2.3 镀层耐蚀性检查

按照GB/T 10125 的方法检查，应达到本标准7.1.1.2节规定。

7.1.2.4 镀层厚度检查

纯螺纹件镀层厚度检查按表2进行，不另外进行检查。如果零件上螺纹部位比重很低，产品图纸上对其他部位的镀层厚度有明确要求，则按图纸要求进行检查；否则，仍以螺纹件镀层厚度为准。

7.1.2.5 镀层附着力(结合力)检查

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将零件置于200°C烘箱中保温30min，冷却后镀层无起泡、无脱落为合格。如果尚未烘烤，零件上镀层已经有起泡，则直接判断附着力不合格。

更严格的检查按GB/T 5270 进行，需达到该标准中规定的合格标准。

7.1.3 电镀锌重点注意事项

7.1.3.1 高强度零件的除氢处理(去氢处理)

· 最大抗拉强度Ｒm>1050 Mpa的零件为高强度零件。

· 零件需要除氢处理用Q表示，等价于在图纸上注明“去氢处理”或“除氢处理”。 · 螺纹紧固件除氢时间按GB/T 5267规定执行。

· 高强度零件切忌长时间酸洗。

· 除氢处理应在镀后立即进行(切忌等所有零件干完后一起除氢)，若有滞后，时间不得超过4h，

否则，一律报废，不得“回用”。

· 如果高强度零件镀后发现镀层有缺陷，需要返工，也应该先完成除氢处理后再返工。 · 除氢后再进行钝化处理，不得先钝化后除氢。

· 对于高强度的零件，生产单位或接收单位应自查是否存在氢脆现象。有争议时，则由专门的检

测单位实施检查。

7.1.3.2 保安件镀锌注意事项

· 凡是对行车安全有影响的零件均为保安件。

· 保安件必须定期抽查电镀锌层质量。

· 高强度的保安件必须严格执行除氢规定。

· 有条件的情况下，保安件应尽量采用金属涂覆工艺处理来代替电镀锌。

7.1.3.3 附加保护措施

镀锌的螺纹件在拧紧的过程中，表面钝化膜会受到损伤。焊接件、硫化件的表面镀锌钝化膜也会被高温破坏。如果有关部门认定该总成(零件)对功能、外观来说是重要总成(零件)，或者该总成(零件)将面临严酷的腐蚀环境，则总成供应商应对被破坏的钝化膜采取附加的保护措施。附加保护措施可以在总成上实施，也可在整车安装后统一实施，具体实施方法可由供需双方商定。一般来说，整车安装过程中如果还有一次损伤发生，则应该在整车安装后实施。如果在总成上实施会影响装配的情况下也应该在装配后实施。在没有说明的情况下，检查部门默认是在总成上实施，仍需对总成镀锌钝化膜的耐蚀性进行检查。如果明确为整车安装后实施，则该总成不检查镀锌钝化膜耐蚀性，但依旧检查其他项目。

7.2 锌铬膜层

7.2.1 锌铬膜层质量要求

7.2.1.1 锌铬膜厚度及相应的耐蚀性要求

表4 膜层的分类及质量要求

7.2.1.2 其它质量要求

锌铬膜应有良好的外观。

锌铬膜与基体之间应有良好的结合力，或者说锌铬膜应有良好的附着力。

7.2.2 锌铬膜层质量检查

7.2.2.1 检查分类

分类方法原则上与镀锌检查的分类相同，检查样品的数量一般为3件。

7.2.2.2 锌铬膜耐蚀性检查

6 注： 锌铬膜涂覆层厚度表示方法为，标记3表示一涂；标记5表示二涂。

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按照GB/T 10125的方法进行盐雾试验，时间按本标准7.2.1.1节规定，试验后不得出现红锈。

7.2.2.3 锌铬膜厚度检查

锌铬膜层厚度检查按表2进行，不另外进行检查。

7.2.2.4 锌铬膜外观检查

在明亮的光线下用目视检查，膜层应均匀一致，无局部性锌铬膜液堆积，不允许漏涂、气泡、划伤及明显的粗沉积物、异物等缺陷存在。允许轻微的无露基体的磕碰。

7.2.2.5 锌铬膜附着力检查

按GB/T 5270 的规定进行胶带试验，试验时从胶带一端迅速剥离，胶带的一端与试片的膜层之间的角度为45度左右。

进行胶带试验后，膜层不得剥落和露底，允许胶带变色和粘着锌铝粉粒。

7.3 磷化层

7.3.1 磷化层质量要求

7.3.1.1 磷化层外观要求

磷化膜应均匀、完整、致密，不得有红色、绿色和白色挂灰。

7.3.1.2 磷化层的厚度要求

磷化层的厚度要求参考电镀锌的厚度要求，见表2。

7.3.1.3 磷化层的耐蚀性要求

7.3.1.3.1 生产现场质量控制

未经后处理的磷化膜采用点滴试验，试验液由以下三种溶液混合制作：

· 0.2 mol/L的硫酸铜40mL

· 100g/L的氯化钠20mL

· 0.1mol/L盐酸0.8mL

点滴后试样表面出现玫瑰红色斑点的时间 >2min为合格。如果是铸铁件，则>1min为合格。

7.3.1.3.2 成品质量要求

为提高耐蚀性，根据图纸要求或工况要求，磷化后应及时进行必要的后处理，例如浸乳化液、防锈油等。

经过浸乳化液等方式进行过后处理的磷化层，进行24h中性盐雾试验。在有效面上出现红锈的面积不得超过总面积的5% 。

7.3.2 磷化膜质量检验

7.3.2.1 检查分类

分类方法原则上与镀锌检查的分类相同，检查样品的数量一般为3件。

7.3.2.2 磷化膜外观检查

在明亮的光线下目视检查，应符合本标准7.3.1.1所规定的要求。

7.3.2.3 磷化膜厚度检查

磷化膜厚度检查按表2进行，不另外进行检查。

7.3.2.4 磷化膜耐蚀性检查

有后处理的磷化膜，按照GB/T 10125 的方法，需符合本标准7.3.1.3.2节规定。

7.4 化学氧化层

7.4.1 化学氧化层质量要求

7.4.1.1 化学氧化层外观要求

氧化层应均匀、完整、致密，无挂灰。

7.4.1.2 化学氧化层的耐蚀性要求

未经后处理的氧化层采用点滴试验，试验液为3％的中性硫酸铜溶液。试样表面出现玫瑰红色斑点的时间应 >30s。

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为提高耐蚀性，化学氧化后应及时进行必要的后处理，例如浸乳化液、防锈油等。

7.4.2 化学氧化层的检验

7.4.2.1 检查分类

分类方法原则上与镀锌检查的分类相同，检查样品的数量一般为3件。

7.4.2.2 化学氧化层的外观检验

在明亮的光线下观察化学氧化层，应符合本标准7.4.1.1的要求。

7.4.2.3 化学氧化层的耐蚀性检验

按本标准7.4.1.2进行并符合其要求，允许在1cm的面积内有2至3个红色斑点。 2

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