240T锅炉安装作业指导书

1、工程特点

1.1山东东岳氟硅产业园区供热1*240t/h循环硫化床锅炉及配套安装工程位于东岳热电厂院内。本锅炉在原锅炉房的北侧扩建一台锅炉，东西向布置，炉前主厂房二层土建正在施工，炉后除尘设备业主要求在钢结构安装到位后其他单位开始安装。在热电联产锅炉机组的整个安装工程中，锅炉专业以其工程量大、施工工期长、高空作业多、作业环境恶劣等原因成为安装工程的重点、难点，同时作为整个安装工程的排头兵，其安装工程直接影响到整个工程的网络计划能否正点运行。根据锅炉安装施工特点，编制该施工方案、安全技术措施，确保锅炉安装工程质量符合合同要求。 1.2 锅炉结构及参数

1.2.1锅炉采用的是济南锅炉集团有限公司生产的YG-240/9.8-M5型循环流化床蒸汽锅炉。

1.2.2本锅炉设计燃料为贫煤，采用循环流化床燃烧方式，烟气净化采用炉内脱硫加炉外处理，锅炉本体预留SCR/SNCR脱销接口位置。锅炉汽水系统采用自然循环，在炉膛外布置集中下降管。过热器采用三级加热，二级喷水减温方式，使过热器温有较大的调节裕量，以保证锅炉蒸汽参数。

锅炉采用“Π”型布置，框架支吊结构，炉膛为膜式水冷壁。尾部设顶棚管受热面和多组蛇形管受热面(过热器、省煤器) 及一、二次风空气预热器。燃烧系统由炉膛、绝热式蜗壳旋风分离器、水冷料腿、U 型返料器和床下点火等系统组成。锅炉运转层标高为8米，采用半露天布置，锅炉构架全部为金属结构，按7度地震烈度设防，当使用于地震烈度>7度的地区，应对锅炉钢结构进行加固。 1.2.3锅炉主要性能参数

2、编制依据

2.1 济南锅炉集团有限公司提供的锅炉图纸、锅炉安装说明书、锅炉说明书。 2.2 本工程的技术标和安装工程合同。

2.3 《电力建设施工及验收技术规范》第二部分：锅炉机组（DL 5190.2-2012） 2.4 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）（DL/T869-2012） 2.5 《电力建设施工质量验收及评价规程》（DL/T 5210.2-2009） 2.6 《锅炉安全技术监察规程》

（TSG G0001-2012） 2.7 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2005

2.8 《电力建设施工质量验收及评价规程》（焊接篇）DL/T5210.7-2010 2.9 本公司颁发的《安全操作手册》 2.10 本企业的施工机具及起重机械工况性能 2.11 施工现场作业环境及公司以往施工经验 3、主要工作量

4、工期

2015年3月13日至2015年9月30日 5、主要施工设备、机具

主要施工机械的布置：锅炉东侧主厂房土建正在施工，无法进入设备和机械，锅炉钢结构在基础南侧空地处预制，300吨吊车从锅炉北侧进入炉内进行吊装。汽包吊装选用2台10t 卷扬机，1台5t 卷扬机，设置在锅炉后部。空气预热器管箱由50t 汽车吊独立吊装就位；水冷壁组对平台设置在锅炉北侧空地处，由2台10t 卷扬机配合汽车吊就位。

5.1施工机具表

6、劳动力需求

7、施工工序及方法 7.1锅炉安装方案概述

锅炉钢架安装采用成跨吊装法，即首先预制四跨钢构架，验收完毕后吊装树立，验收立柱后安装横梁及斜拉撑。钢构牢固稳定后吊装炉顶钢架。汽包用用2台10t 卷扬机卸车至炉膛起吊位置，吊装呈一定倾斜状态缓慢提升至安装位置并安装就位。根据现场布置情况和锅炉结构特点，锅炉受热面设备如水冷壁、屏式过热器、翼片水冷壁采取地面预组合、小组件安装就位施工方案。高温过热器、低温过热器的蛇行管与悬吊管组合成单片，然后在吊装与集箱连接就位。水冷套在地面与旋风分离器护板组对完成后一并提升至安装位置。

7.2锅炉专业现场平面布置原则

1、施工场地区域划分合理，施工平面布置紧凑，提高场地利用率，减少其它工种或工序之间的干扰，使之合理的进行交叉作业。

2、方便组织交通运输，使施工的各个阶段都能做到交通方便、运输通畅。减少二次搬运降低运输费用。

3、满足有关规程的防洪排水、防火及防雷、保卫、卫生、劳动保护和安全文明 施工的要求。 7.3施工前的准备

7.3.1施工人员按计划已进场，对特殊操作人员进行专业培训，特种作业人员必须持证上岗。

7.3.2施工机具已进场，且性能良好，能满足施工要求。

7.3.3锅炉部件已进场，能满足施工条件。

7.3.4本作业指导书按程序，经过项目部、业主、监理的审批。组织有关人员参与锅炉厂的交底。施工人员熟悉图纸及有关的规程、规范。项目部对施工班组进行严格的技术安全交底，并要求各个施工人员在相关文件上签字。

7.3.5锅炉安装前，必须收集有关资料到当地技术监督局进行特种设备的告知。 7.3.6施工现场“四通一平”满足施工要求，通道畅通。

6.3.7锅炉安装使用的经纬仪、水平仪必须完好，且在有效期内，使用的盘尺、卷尺要经过校验，与业主明确基准点和基准标高。 7.4设备开箱

7.4.1锅炉所有部件和构件到货后都要进行开箱检查，开箱工作要在建设单位、监理单位、供货单位、施工单位代表同时在场时进行；

7.4.2按照锅炉厂提供的供用户资料清单，检查图纸是否规范、齐全，供货清单检查构件的型号、规格、数量、材质，是否与装箱单一致，是否符合图纸设计要求；检查构件外表有无明显的缺陷。

7.4.3三方及时办理开箱记录，对存在的问题做好记录，对打开的箱子及时封盖，对已丢失的小型部件送材料库保管，并办理相关手续。 7.5 钢构架施工 7.5.1基础划线放样验收

7.5.1.1锅炉基础验收应由建设、监理、施工单位共同进行检查验收。

7.5.1.2土建施工单位应及时提供基础移交技术资料，砼标号、强度、外形尺寸，中心坐标偏差有关数据。

7.5.1.3土建施工单位、应在锅炉基础上标出纵横中心线、-1000mm 标高线，提供厂区0点标高，以查验时复测。

7.5.1.4对其基础进行全面检查，表现应平整，无蜂窝麻面、裂纹等缺陷，外形尺寸偏差值应在允许范围之内，预留孔是否清理干净。

7.5.1.5锅炉基础验收后，对基础进行划线工作。基础放线要求放通线，东西轴线以主厂房轴线为准，南北轴线以主厂房的南北轴线为准，放通线时应兼顾各基础的中心位置，分别测量放线中心点的间距、对角线。 划线允许偏差不得超过下列数值：

7.5.1.6确定各柱中心线位置后，用红笔或墨线画出基础中心线，中心线必须引导基础边缘外侧。

7.5.2基础垫铁安装及二次灌浆

7.5.2.1根据钢架立柱图纸及计算选用200*100*20*6的斜垫铁，平垫铁的长与宽均比斜垫铁大10mm ，材质全部选用Q235。

7.5.2.2根据钢柱柱脚底板立筋位置，钢结构的受力，垫铁布置如下图所示：

7.5.2.3在基础上画出划出垫铁位置后，对放置垫铁处(至周边约50mm) 的基础表面应铲平，垫铁与基础的接触垫铁四角无翘起。

7.5.2.4每组垫铁应≤3块，基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm ，当二次灌浆间隙超过100mm 以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁，垫铁露出柱脚底板两边长度各长出10mm ，厚的放置在下层。

7.5.2.5锅炉基础二次灌浆前锅炉钢架整体验收合格，柱底板钢筋煨弯焊接符合图纸设计要求，所有垫铁点焊固定无松动。

7.5.2.6二次灌浆的步骤：清除柱脚底表面的油污、焊渣及杂物，做好基础四周的挡板，二次灌浆选用标准灌浆料，浇灌、捣打、压实，灌浆后基础上方用保温棉被覆盖，每天浇水3-4次养护，持续2-3天。

7.5.2.7质量标准：锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《钢筋混凝土施工及验收规范》。 7.5.3钢架的组合安装

1、本锅炉钢架东西向布置，共11根立柱，柱脚底板标高-0.9m 。Z1—Z8、Z10柱均有四根立柱连接组成，Z9、Z11各有上下两根立柱连接而成，立柱顶安装有顶板梁，各立柱及顶板梁通过支撑梁及斜拉撑连接。钢架组合的原则：为了保证工程质量，减少高空作业，以提高效率，在锅炉南侧搭设预制平台，分4跨组装Z1 –Z3、Z2 –Z4、Z5-Z7、Z6-Z8成“冂”形, ，Z9-Z11柱单独组对。

2、钢架组装顺序：搭设预制平台→立柱、横梁验收和校正→对接立柱→初步组合钢架（点焊）→复核几何尺寸→调整→焊接→钢架验收。

3、钢结构预制平台的搭设：钢结构组合预制平台设置分别在锅炉基础南侧Z3-Z4柱西2米至炉后45米处。临时平台共有10道梁，每道梁宽11米，采用25#Q235工字钢，每道梁安装3根立柱；立柱高度为约0.5米（根据场地找平），立柱材料为Q235钢管￠219*8，立柱下部使用750mm ×750mm ×10mm 钢板做垫板。使用∠75*6角钢在梁与立柱之间纵向十字连接，使平台成为一个长方形的整体，整个平台应满焊，且平台在焊接前应使用水准仪找平，使临时平台的上平面应处在一个水平面上，工字钢上平面水平高度差应小于5mm ，整个横梁上平面不平度不应超过2/1000mm。

4、钢结构立柱、横梁、板梁的验收和校正：该工作在预制平台上进行。钢结构外观检查：外观检查无裂纹、重皮锈腐，无运输装卸中造成的变形，创伤等缺陷；焊口无裂纹、夹渣和未融合，焊接高度符合图纸要求，咬边深度不大于0.5。

钢结构立柱的验收：立柱长度允许误差：L=8001~15000，允许+2~-6mm；立柱弯曲度误差不大于全长1/1000，且不大于10mm ；立柱扭曲度误差不大于全长1/1000，且不大于10mm 。横梁的验收：梁全长：L=3001~5000，允许误差0~-8 mm ； L=5001~15000 ，允许误差0~-10 mm；梁旁弯度和挠度均不大于全长的1/1000且不大于10 mm；梁的扭转值不大于全长的1/1000且不大于10 mm 。顶板检查验收：两端支点间尺寸的允许偏差为±10；板梁腹板的局部平面度任意位置

求，检查各分段立柱的弯曲、扭曲等的变形量，经确认无误后对接口进行打磨，同时清除距坡口处10-15mm 的锈蚀油漆至光亮。首先分清柱子在组合平台上的方向，把同一根立柱的各段按顺序摆在组合平台上，限位固定，然后确定各段立柱的对接长度, 在确定对接长度时应注意牛腿的位置，使牛腿上平面标高符合图纸要求，在许可的偏差范围内。要考虑柱子焊接时的收缩量，一般各焊缝都应留出2-4mm 的收缩余量，据此确定对接处修正量把多余的长度割掉并按设计要求加工焊接坡口，再用磨光机进行精加工，注意保证柱子端面与柱子中心线的垂直，坡口型式应符合图纸设计规定。加工坡口后再次调整柱子对口间隙，并测量调整立柱整体水平，测量总弯曲使各段柱子中心线重合，复查各牛腿标高，当各部尺寸符合要求后，在柱子接口处截面四角焊牢固，错口不超过1mm ，再用钢卷尺复查柱子全长，牛腿位置、柱子弯曲，然后焊接柱子接口，为减少焊接弯度，在焊口两侧对称位置用两个合格焊工同时等速施焊。柱子对接焊口焊完后，将焊缝修平，当图纸中要求对焊缝进行超声检测时，联系检测人员进行检查，检查合格后按图纸要求再安装接合板，将各接合板放好后，先点焊，检查接合板与柱子紧贴程度要求贴合紧密，焊接时注意焊接顺序，对称等速施焊，角焊缝的高度必须符合图纸要求。单根立柱组对完成后，从钢柱向下测量画出出1m 标高线位置，柱子1 m标高线应从柱子顶端向下测量，如各牛腿标高均低于设计值，则可由柱顶向下直接量得1m 标高线，如有的牛腿标高高于设计值，则从这个牛腿面向下量得1m 标高线，这样这个牛腿以上柱段就短了，须在柱顶加垫板加以补偿。如果牛腿比设计值低，可在牛腿上加垫板以保证横梁标高，该中心线作为标高、间距、对角线测量及基础沉降观测的依据。注意，测量工具必须使用校验合格的卷尺、量具、拉尺时要用弹簧称。在立柱安装就位后的北侧、西侧面上间隔画出4处中心线，作为钢结构垂直度找正的依据。将立柱四个面的对称中心线用划规引到底板上，并在底板侧面打上样冲眼，用作好明显的标志，作为找正的依据，在柱顶画出东西方向的中心线，作为大板梁找正的依据。将组对好的单根立柱用两台吊车吊到预制平台下，采用道木进行支垫，防止柱变形。

6、钢架的组合：各跨上端在预制平台的西端，各跨上面为钢结构安装就位后有平台牛腿的一面。在组合平台上划出柱子的位置边线，并焊上限位角钢。将立柱吊到组合架上，使立柱与组合架上相应的位置线重合。然后用钢卷尺测量并调整两柱间距，此间距应略大于设计值，考虑焊接收缩量，一般应留4-6mm 间隙。调整立柱的相对位置，使每根立柱彼此平行，同时各立柱的1m 标高线应处在同垂直线上，经过反复多点测量柱距，确认位置正确后调整水平，并验证对角线无误后组装横梁。组装横梁（包括支撑时）要先

组装靠近柱子两端的两根横梁，后装中间的梁，将梁找正后点焊。为减少焊接变形，保证设计尺寸，在焊接时应注意施焊顺序，从组件中间开始向两端施焊，先焊横梁后焊拉条，最后焊中间节点，并要对称焊接，考虑到柱两端的焊接变形，在横梁焊接前应在立柱下部焊接￠133*5的管子，将立柱连接起来。在第一跨组对完成后，在其上面相应预制平台横梁位置摆放型钢，型钢高度超过立柱牛腿高度，并与下面立柱点焊固定，然后吊装第二跨立柱，开始第二跨的组对。其它各跨的组对同第一跨。

锅炉钢构架组合允许偏差

7.5.4钢结构安装

7.5.4.1钢结构的安装另单独编制《钢结构吊装方案》。

7.5.4.2钢架吊装使用300吨汽车吊主吊与150吨汽车吊辅助吊装。按照Z2-Z4跨、Z1-Z3跨、Z6-Z8跨、Z5- Z7跨的顺序吊装。

7.5.4.3 Z2-Z4跨、Z6-Z8跨就位后采用东西两侧各设4跟缆风线、通过手拉葫芦稳固、找正，其余立柱使用丝杠与其逐一连接固定、找正。后面各跨与前一跨通过连接拉杆进行固定、找正。

7.5.4.4考虑到水冷壁的组合和吊装，加快施工进度，预留柱Z2- Z4柱之间+32.3米以下作为水冷壁的吊装入口，相应横梁不得安装。

7.5.4.5横梁安装时注意梁的上下面，防止安反。各横梁的焊接不得漏焊，角焊缝高度应符合图纸要求。

7.5.4.6钢结构吊装前，能带的平台支架应尽量安装到位，注意平台标高为平台框架上面标高。

7.5.4.7钢架安装允许误差：

7.5.5钢架大板梁的吊装

7.5.5.1顶板梁安装工艺流程:顶板大梁吊装采取Z5—Z6—Z7—Z8为一体进行组装，用300吨吊车吊装就位。Z1—Z2—Z3—Z4柱组合件重量控制在40t 以内，用300吨吊车吊装就位，其余部件单独吊装连接。

7.6汽包安装

7.6.1安装前的检查

7.6.1.1汽包在锅炉中是一个主要受压部件，吊装前认真组织有关人员检查汽包是否因运输、装卸而造成碰撞、外伤。

7.6.1.2检查汽包各主要尺寸、材质是否符合图纸设计技术要求，所有法兰面应严密，蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏。

7.6.1.3检查汽包部件管座是否齐全，外表焊接质量是否符合有关要求。

7.6.1.4在汽包两端找出制造时的中心标志（样铳眼）并用钢尺进行复测。确认正确后，沿汽包长度划出汽包的纵向中心线；在汽包中心划出横向中心线；在两端划出吊杆安装边线及中心吊杆两侧边线。

7.6.1.5 汽包吊装前对两侧人孔门进行拆检，检查有无垫片；如锅炉厂家未安装垫片，需从锅炉备件中找出金属缠绕垫安装就位，重新封闭密封人孔门。

7.6.2因锅炉东侧土建主厂房正在施工汽包无法进入，与业主联系，汽包尽量在大板梁就位、汽包吊装卷扬机设置完毕后到货，用卷扬机将汽包卸车至炉Z1-Z2及右Z1-右Z2柱汽包起吊位置，调整好安装方位后临时存放，下部用道木垫实。注意汽包的朝向应正确。汽包存放期间用焊接钢管做临时防护小室，上部用铁架板防护。

7.6.3汽包吊装采用用2台10t 卷扬机配2套8轮100t 滑轮组进行吊装。因汽包外形尺 寸为Ф1600×12900mm ，而吊装通道设计宽度仅为12200mm ，短于汽包700mm 。汽包要安全就位，必须倾斜约30°吊装。为确保两卷扬机指挥、操作无误、将两台10T 卷扬机系统按左、右分别编号为1号、2号。1#、2#卷扬机将汽包吊离地面200~300mm时停止，检查卷扬机、导向轮、动滑轮固定、定滑轮固定、吊装

梁无问题后落下，反复进行3次，同时检查2台卷扬机

的同步性，无问题后进行正式提升。汽包吊装起升时北

端为高端，南端为低端，1#卷扬机为高端卷扬机，2#卷

扬机为低端卷扬机。2#卷扬机停止起升，1#卷扬机起升

使汽包倾斜至30°后，1#、2#卷扬机同时起升。在锅筒南端越过39.17m 米横梁后，将锅筒吊平，两台卷扬机同时起升将锅筒吊到约高于设计标高（43400mm ）10～20mm ，停止并锁死卷扬机，挂上“严禁操作”的标志。此时塔吊配合5T 倒链把吊杆和U 形曲链片的销轴就位。当吊杆安装完毕后，观察吊杆受力状况，无异常后，卷扬机卸载，直至滑轮组受力解除。吊装完毕后，方可撤除吊装机具，妥善保存。滑轮组必须在汽包找正完毕后方可拆除。

7.6.4 按图纸要求，逐步调整汽包纵横中心线、标高、水平度应符合有关要求。

7.6.5汽包内部装置安装

7.6.5.1汽包内部装置在锅炉酸洗前拆除，拆除后放在汽包平台上，按照图纸检查和清 点零部件，外观检查应无明显伤痕、严重锈蚀、变形等。合格后应加标识进行分区存放。

7.6.5.2汽包内部装置待锅炉酸洗合格后，根据随机图纸要求的顺序进行安装，并做隐蔽工程记录。

7.7空气预热器安装

7.7.1安装前的检查

7.7.1.1认真检查空气预热器的管箱外形尺寸，焊接质量应符合图纸要求。

7.7.1.2管板平面度每米不大于2mm ，整个管板的平面度最大偏差不大于5mm 。

7.7.1.3管板的两相应对角线差不大于4mm 。

7.7.1.4管箱的高度大于3m 时±6mm ，小于3m 时，不大于±4mm 。

7.7.1.5管箱的长度和宽度小于2m 时，允差不大于±4mm ，大于2m 时，不大于±6mm 。

7.7.1.6管箱各个侧面相应对角线偏差，当管箱高度小于3m ，不大于5mm ，大于3m 小于5m 时，不大于7mm ，大于5m 时不大于100mm 。

7.7.2管箱的制造和装配应符合DL5190.2-2012附录E 。

7.7.3管子内部杂物、铁锈清除干净，用钢丝刷或压缩空气吹除。

7.7.4安装步骤

7.7.4.1本锅炉空气预热器为管箱式空气预热器，分三层分别布置在炉后钢结构横梁上，上级两侧管箱最重。

7.7.4.2采用50T 汽车吊从炉后将下级空预器管箱吊装就位，安装中级空气预热器管箱支承梁，进行中级空气预热器管箱的吊装，最后安装上级空气预热器管箱。一定要注意管箱的上下面，防止安反。吊装孔在安装完毕后补焊。在空气预热器支承梁上，按图划定管箱安装位置尺寸，作好标记，用L50×5角钢制作空气预热器管箱限位装置，用于吊装定位。

7.7.4.3将管箱找正进行防磨套管的安装，防磨套管焊接就位时要求管口对齐不错边，且不留缝隙，与管孔采用点焊的方式进行连接，施焊时不要在套管上烧穿孔洞。

7.7.4.4先安装二次风道连通箱及进出接口，再安装一次风道连通箱及进出接口。连通箱与导流板整体焊接后，再与上中下级侧护架进行焊接。

7.7.4.5注意烟气连通箱、膨胀节的安装，焊接必须密封不漏，焊接完成后可用煤油渗漏试验检查，以确保不漏风。

空气预热器安装允许误差

7.8锅炉受热面组合安装

7.8.1、焊接施工工艺

7.8.1锅炉受热面管的焊接工作是锅炉安装的主要工程量。焊接工作是安装施工中的一个重要组成部分，起着至关重要的作用。焊接质量的好坏将直接影响到锅炉安装的质量。为此，在整个安装施工过程中，应重点严把焊接质量关。焊接工作应严格遵守《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）（DL/T869-2012）规范要求。

7.8.1.2上岗焊工必须是经劳动部门指定培训班培训，并经考试合格的持证合格焊工。

7.8.1.3焊工施焊部位必须在焊工持证的合格项次范围内。

7.8.1.4焊工应具备良好的工艺作风，严格遵照给定的焊接工艺、焊接技术措施进行施焊，并认真实行焊接质量自检工作。

7.8.1.5合格焊工不得担任超越合格项目的焊接工作。

7.8.1.6焊接材料的产品质量应符合有关规范、标准、产品质量证明书，并按有关规定验收合格方能使用。无制造厂产品质量证明书、合格证的产品不能焊接使用。

7.8.1.7焊接材料的性能应与母材性能的化学成分相当。

7.8.1.8焊接工艺、性能良好。

7.8.2焊接前的准备

7.8.2.1管子对接的坡口面及内外壁10-15mm 范围内应清除油污、锈蚀，至金属光泽。

7.8.2.2对接管口面应与管子中心线垂直，其偏差允差如下：

7.8.2.2.1φ≤60mm ，不大于0.5mm ；

7.8.2.2.2 60＜φ≤159mm ，不大于1mm ；

7.8.2.2.3 159＜φ≤219mm ，不大于1.5mm 。

7.8.2.3焊件对口应内壁平齐，其错口值不应大于厚度的10%，且不大于1mm 。

7.8.2.4对口偏折度，用直尺距焊缝中心20mm 处测量，不应大于2mm 。

7.8.2.5焊口局部过大时，应设法修定到规定范围内，严禁向间隙内加填充物。

7.8.2.6管子坡口30°±5°，钝边1～2mm ，对口间隙0～2mm 。

7.8.2.7 20G管材采用牌号H08Mn2SiA(φ2.5mm) 焊丝，合金钢管材焊接采用牌号TIG-R31(φ2.5mm) 、TIG-R40(φ2.5mm) 氩弧焊丝。

7.8.2.8采用J507焊条封面工艺，焊条应按有关要求烘烤，温度控制在380—400℃，

时间：2小时，然后在恒温箱温度控制在100℃，恒温后施焊。

7.8.2.9焊接现场应采取防风、防雨措施，特别是氩弧焊接时，各种防护措施更须加强，以确保焊接质量。

7.8.3焊接工艺

7.8.3.1现场焊接时环境温度允许最低碳素钢-20℃，低合金钢-10℃。

7.8.3.2本体汽水管道≤φ60mm 以下采用双氩弧焊。＞φ60mm 管口，采用氩弧焊打底手工电焊封面工艺焊接。

7.8.3.3严禁在被焊接表面随意引弧、试验电流或随意焊接支撑物。

7.8.3.4施焊中若多层焊的接头应错开，前一层焊缝若有外观缺陷，应清除后再焊次层。

7.8.3.5焊缝焊毕，清理飞渣，焊工自检焊接质量合格后，且在距焊缝30～50mm 处敲上焊工钢印号。

7.8.4焊接质量检查

7.8.4.1焊接质量检验按《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）（DL/T869-2012）、《锅炉安全技术监察规程》（TSG G0001-2012）、《电力建设施工质量验收及评价规程》（焊接篇）DL/T5210.7-2010要求进行。

7.8.4.2对所有管子接口焊缝进行100%外观检查不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑，承压管子的咬边深度0.5mm ，管子焊缝两侧咬边总长度不超过周长20%，且不超过40mm 。

7.8.4.3按有关规范要求，对受热面管焊口进行无损探伤检查，探伤比例25%，Ⅱ级合格。

7.9省煤器组合安装

7.9.1安装前的检查

7.9.1.1认真检查省煤器管表面质量，应无撞伤、裂纹、龟裂、压扁、砂眼、重皮、分层及焊接质量缺陷。

7.9.1.2检查省煤器管端面应与中心线垂直，其端面倾斜应不大于0.5mm 。

7.9.1.3对省煤器管（制造厂）焊口进行1/1000且不少于2个焊口进行无损探伤抽检，抽检若有不合格者，则加倍抽检，如仍有不合格者，则视该批管焊口不合格，应及时通知建设单位、监理单位，由建设单位通知锅炉厂家处理。

7.9.2省煤器的安装

7.9.2.1本锅炉省煤器有进口集箱、中间集箱、出口集箱。省煤器共有两组，呈单管圈、水平、错列、逆流布置，蛇形管Φ32×4，材质20G ，通过支撑梁固定在尾部烟道内。

省煤器蛇形管组件的安装在空气预热器管箱安装就位后进行，省煤器管系分上、中、下三级，采用50t 汽车吊从炉后直接吊装单片放置在通风梁上，用镀锌铁丝捆扎临时固定。从下至上依次吊装就位。待省煤器管系吊装就位后，将省煤器集箱吊装，然后依次将蛇形管系与集箱对口焊接，顺序为炉右→炉左。

7.9.2.2首先找正固定一侧管排，以此基准管为标准, 从一侧逐片安装固定焊接直到省煤器管全部焊接好。

7.9.2.3焊缝经自检合格后，敲打焊工钢印，由专职检验员进行焊接质量检查，且符合设计要求。

7.9.2.4按有关规范要求进行无损探伤检查，射线探伤比例100%，Ⅱ级合格。

省煤器组合允许误差表

7.10过热器的安装

过热器是锅炉机组中金属壁温最高的部件之一，工作条件恶劣，本锅炉的过热系统由以下几部分组成。过热系统由顶棚过热器、吊挂管、低温过热器、一级减温管路、屏式过热器、高温过热器组成，二级减温器集箱。汽水流程：锅筒→顶棚入口集箱→吊管进口集箱→吊管→低过进口集箱→低温过热器→低温过热器出口集箱→一级减温管路→屏过进口集箱→屏式过热器→屏过出口集箱→高温过热器入口集箱→高温过热器→二级减温器集箱→高温过热器出口集箱→集汽集箱。

7.10.1安装前的检查

7.10.1.1认真检查过热器外表面应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层外观焊接质量等缺陷，应符合有关要求。

7.10.1.2检查过热器对口管端应于中心垂直，其端面倾斜度不大于0.5mm 。

7.10.1.3过热器管（高过）采用合金钢备用管作焊接代要样试验，物理机械性能检查，

应符合有关要求。

7.10.1.4对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查，确认材质，符合有关要求。

7.10.1.5对过热器管（制造厂）焊口应进行1/1000，且不少于2个焊口的无损探伤抽检，抽检若不合格，则应加倍抽检，如仍有不合格者，则视该批管焊口不合格，应及时通知建设单位、监理单位，由建设单位通知厂家处理。

7.10.1.6将过热器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。

7.10.2过热器的安装

7.10.2.1在Z5-Z7轴南侧0米搭设临时平台，低温过热器高、低温段在地面焊接组合，然后配合1片高温过热器管系，将3片蛇形管系组成1组，2根悬吊管配合2组蛇形管系组成1吊装单元，从炉右向炉左依次吊装就位。管子对口应做到内壁平齐，错口值不得超过壁厚的10%且不大于1mm 。管子对口偏折度用直尺检查，距焊缝中心100毫米处离焊缝一般不大2毫米。高、低过热器蛇形管五组与悬吊管组装件，每组组件用50t 汽车吊进行吊装，由炉顶引出的四台3t 倒链进行接过，组对，焊接，先安装左右各取一排、中间设一排作为标准管排，检查好尺寸后，再吊装组合其他管排，安装时应注意调整管子之间的间距及垂直度，蛇形管排列不得有长短不齐、高低不平的现象，蛇形管（高、低温过热器）与两侧护板有适当的间距，以保证受热均匀和不造成烟气走廊带来不必要的磨损。屏式过热器采用成片组对、吊装穿插水冷壁斜炉顶和前水冷壁预留孔后再安装上下集箱的安装方式。炉顶各集箱及吊挂装置应提前安装就位，保证过热器组件顺利组对接口。顶棚管过热器应及时穿插于悬吊管内，保证吊挂位置正确及平整性。

7.10.2.2焊接完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。

7.10.2.3焊接完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。

7.10.2.3按有关规范要求进行无损探伤检查，射线探伤比例100%，Ⅱ级合格。

7.10.2.4按图纸要求，然后安装各吊耳及梳形板，吊耳的安装必须调整好管排的间距和垂直度，且符合有关要求。

过热器组合安装允许误差

7.11膜式水冷壁安装

本锅炉炉膛水冷壁采用全膜式壁结构，由前、后、两侧膜式水冷壁、水冷风室、水冷屏、下降管等组成。锅炉的炉膛断面尺寸为10270mm×5280mm 。燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成，底部为水冷布风板。燃烧室四周及顶部的管子节距均为80.5mm ，前后及两侧水冷壁各有127根Ф60×5mm与65根Ф60×5mm管子，管子材料为20G-GB5310。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，为防止整个炉膛的刚性和抵抗炉内正压燃烧引起的水冷壁变形，在水冷壁外侧四周高度方向装有多层刚性梁。锅炉采用4根Φ325mm 和1根Φ273mm 大口径集中下降管。水冷壁和风室接合处具有良好的密封结构，保证水冷壁自由膨胀, 水冷壁联箱的热膨胀设置二向指示器。炉顶采用不漏风的金属全焊接密封结构。水冷屏布置在燃烧室中上部与前墙垂直，共两片，每片屏有20根管子组成，管子直径

Ф60×5mm，材料20G/GB5310，水冷屏为膜式管屏，鳍片材料Q235。每片屏进、出口集箱均为Ф219×28mm ，材料20G/GB5310。

7.11.1安装前的检查

7.11.1.1首先检查膜式水冷壁管、下降管等外表质量，应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层，焊接质量应符合有关要求。

7.11.1.2检查水冷系统管端口应与管中心垂直，其端面倾斜度应不大于0.8mm ，水冷壁组合架必须牢固，不允许下沉，以免组件变形。

7.11.1.3对水冷系统管子应逐根进行通球检查试验，应符合有关要求。

7.11.1.4膜式壁两侧扁钢净宽10mm ，安装时根据组件宽度要求进行切割，切割时要仔细，不得伤及管子，膜式壁对接处两端各有50mm 未焊扁钢，以便对口，如对口仍然有困难，可适当将扁钢割开。

7.11.1.5各管屏组时，应注意按图进行两面对焊。

7.11.2水冷系统的安装

水冷壁组合的原则：为了保证工程质量，减少高空作业，以提高效率，在锅炉基础北侧搭设1个预制平台，进行水冷壁的组对，平台的搭设同钢结构预制平台的搭设。水冷壁组合分前、后、左、右、斜炉顶、翼片、水冷风室水冷壁七部分，分别组对吊装，屏式

过热器也在此时随同翼片水冷壁吊装。前墙水冷壁上部与斜炉顶吊装后组合连接，风室与后水冷下部吊装后组合连接。在地面预组合阶段膜式水冷壁、炉墙门孔、部分密封金属结构件、刚性梁、二次风箱一同进行组合，采取整体吊装的方式进行吊装。 7.11.2.1左侧墙水冷壁采用2台10T 卷扬机（起升卷扬机、就位卷扬机），一个吊点选择在右侧墙水冷壁顶板梁中心处（作为水冷壁起升卷扬机），另一个吊点选择在Z1、Z3之间炉膛中心锅炉顶板梁上（作为水冷壁就位卷扬机），用长20米φ32.5钢丝绳扣双折固定两套60T 六轮滑轮组的定滑轮，选用φ24.6×37+1 1400MPa钢丝绳进行吊装。侧墙水冷壁上部吊点系在上集箱的中间位置，70T 汽车吊、50T 汽车吊配合溜尾。吊装开始时，70T 汽车吊、50T 汽车吊与起升卷扬机同时起钩，通过主吊卷扬机和汽车吊配合将水冷壁组件在空中扳立至垂直。起升过程中要注意不要与钢架及其他锅炉附件发生碰撞，待水冷壁竖直后，降落水冷壁到地面稳固后撤掉吊车，使向火面朝向炉膛方向，起升卷扬机将水冷壁上集箱吊到安装高度后停止，就位卷扬机起升同时起升卷扬机松绳，使侧墙水冷壁缓慢靠到安装位置位置和高度，传吊杆销轴进行水冷壁的固定。右侧水冷壁采用1台10T 卷扬机配合吊车就位。

7.11.2.2前墙水冷壁分上、下两段吊装，采用2台10T 卷扬机（起升卷扬机、就位卷扬机），一个吊点选择在右侧墙水冷壁顶板梁中心处（作为水冷壁起升卷扬机），另一个吊点选择在前墙水冷壁中上部就位中心顶板梁处（作为水冷壁就位卷扬机），滑轮组的固定和卷扬机跑绳同侧墙水冷壁。在前墙上段水冷壁刚性梁处用[20槽钢加固刚性梁，防止起吊过程中的变形。在前墙水冷壁上段的下部距组对焊口800mm 处，以锅炉对称中心线分别在管屏相邻两个管子之间的鳍片上切割出215×25mm 的四个长条孔，穿入吊耳并在吊耳上膜式壁两侧各系4个5T 倒链，用于接前墙水冷壁下段及调整对口。四个吊耳，上部与下部在一条线上，确保对称布置。在前墙水冷壁上段的上部两侧距组对焊口1.2米, 安装高空对口支架，支架之间的距离不大于3米，同时安装防护栏杆，用于炉顶水冷壁与前墙水冷壁上段的对口、焊接。起升卷扬机、就位卷扬机的起升，前墙水冷壁的转方向，同侧墙水冷壁的吊装。前墙水冷壁下段的吊装在炉顶水冷壁与前墙水冷壁上段对口结束后进行。后墙水冷壁整体吊装，选用2台10T 卷扬机主吊，1台10T 卷扬机滑轮组设置在右侧水冷壁上方板梁上，另一台10T 卷扬机滑轮组设置在后墙水冷壁上方板梁上。溜尾吊车拟采用25t 汽车吊(中间位置) 、50t 汽车吊(组件上部) 、150t 汽车吊(组件下部) 。通过主吊卷扬机和汽车吊配合将水冷壁组件在空中扳立至垂直，然后缓慢将其运送至炉膛内，摘除汽车吊钢丝绳，卷扬机将其吊装至指定位置安装销轴固定上部集

箱，受力均匀后撤除卷扬机受力。

7.11.2.3炉顶水冷壁利用炉膛中心顶板梁中间的起升卷扬机进行吊装。炉顶水冷壁刚性梁处进行加固对称找两个吊点，对称两吊点钢丝绳为死点。离炉顶后部1200mm 处对称做两个吊耳作为吊点，两吊点用5T 倒链进行长度调节。当炉顶组件吊装就位后用吊杆吊挂进行预找正。, 预找正完毕后用8个5T 倒链接钩与已吊装前墙中上部组件利用已搭好对口平台调整间隙对口。

7.11.2.4水冷屏和屏式过热器吊装：首先穿好吊杆，将水冷屏（包括屏式过热器）上集箱安放就位。在平台上预先将水冷屏（包括屏式过热器）上下两片组对焊接，通球及吹扫同水冷壁，下集箱不得组焊，并在上端焊接吊点。用25T 汽车吊将水冷屏（包括屏式过热器）吊至炉膛中部，上部朝东。用5吨卷扬机吊钩对应的安装位置的斜炉顶垂下，吊住水冷屏水冷壁（包括屏式过热器）上部吊点，25T 汽车吊吊其中下部，卷扬机起升同时吊车起钩使其立起，配合使其调整到垂直位置，起升卷扬机穿过炉顶水冷壁、膨胀节后在膜式壁两侧鳍片上焊支撑板，临时挂在炉顶水冷壁上固定。拆除卷扬机吊钩，再进行下一片的吊装。利用3吨倒链将其吊起，进行与上集箱的组对、焊接。利用水冷壁刚性梁用3吨倒链将其吊起，进行与下集箱的组对、焊接。

7.11.2.5风室安装：用50吨吊车从炉右将风室吊到安装位置下方，在前、后水冷壁的下部分别设置2个5吨倒链，提升就位、对口、焊接。

7.11.2.6水冷壁找正：水冷壁的找正在汽包找正合格后进行。四侧水冷壁找正应以锅炉对称中心线、汽包中心标高为基准找正水冷壁上联箱的中心位置和标高。上部水冷壁就位后进行标高调整，上联箱标高调整至0到+5㎜范围内。当同一侧水冷壁中部组件全部对口完毕后，复查上联箱标高，如有下沉现象，要进行调整。各集箱的标高及水平度用水平管进行测量。下集箱以立柱的中心线、1M 标高线为基准找正中心位置和标高。水冷壁垂直度的测量采用设钢丝线坠的方法找正，随找正随利用刚性梁和横梁进行临时支撑固定。

水冷壁组合允许误差

刚性梁安装允许误差

7.12锅炉本体管道及附件安装

7.12.1锅炉本体管道及附件包括：下降管、炉顶连接管道、锅炉范围内管道，及安全阀、水位表等附件。

7.12.2管子及阀门附件检验

7.12.2.1定型管道对照图纸进行测量、放样检查、吹扫、通球检查，（球径为0.85 倍管内径）。

7.12.2.2阀门按要求做水压试验。

7.12.3下降管及炉顶连接管道的施工方法

7.12.3.1下降管地面组合成整体，汽包安装就位后进行安装。

7.12.3.2与下水冷集箱的连接管道炉顶连接管道提前编号，排好施工顺序，按图纸由里到外、由下到上的顺序施工。

7.12.3.3管子对口用自制专用对口卡具。

7.12.3.4热处理和无损检测工作必须与管道安装同时进行。

7.12.4排污取样等管道施工

7.12.4.1锅炉排污管道要留出一定的坡度，坡向排污集箱处，坡度除考虑集箱向下膨胀 外还要有0.2~0.3%的坡度。

7.12.4.2排污管的支吊架生根于受热面上。

7.12.4.3合理布置管子的走向使之工艺美观。

7.12.5、附件安装

7.12.5.1水位计安装

1）安装前对水位计进行解体检查，各部件的制造质量必须符合制造标准和规范要求；云母片应透明、平直、均匀、无斑点、皱纹、裂纹和弯曲，当制造厂不允许拆检时，制造厂必须确保其质量。

2）水位计安装时，先安装连通管和汽包的汽连接管，水连接管向汽包方向倾斜，汽连接管向水位计方向倾斜。

3）以汽包的中心线为基准，用玻璃管联通器调整水位计安装标高，其偏差应不大于1mm ，并标出正常高、低水位线。

7.12.5.2安全阀安装

安全阀如无特殊规定需解体检查，各部件的材质、加工精度、配合间隙等应符合图纸规定，密封面涂章丹粉检查应结合良好，严密不漏，弹簧质量应符合要求。安装后必须使阀体保持垂直。

7.13锅炉本体密封

7.13.1水冷壁密封主要有：炉顶密封、炉膛四角密封机膜式壁管屏对接处密封、水冷床密封。

7.13.2炉顶与左、右两侧水冷壁交接处的密封塞块，在左、右水冷壁组合时一起安装焊接。

7.13.3由于图纸要求，炉膛四角密封、膜式壁鳍片两面焊接密封，在炉堂搭设脚手架进行炉膛密封焊接工作，脚手架的搭设见《脚手架的搭设作业指导书》。

7.13.4炉膛四角合拢密封直线部分采用扁钢条密封，其余各处采用异形鳍片密封。密封扁钢条不允许搭接，且处于管子中心线偏炉内0～3mm 位置。

7.13.5膜式壁对接处填充的密封块应与两侧鳍片齐平。

7.13.6密封装置内需填充保温或耐火材料时，在安装时应留开口位置，待填充保温或耐火材料后再密封焊。

7.13.7与受压元件直接相焊的密封板焊接，应在水压试验前施焊，并确保焊接质量，不允许咬伤母材。

7.13.8安装完毕后，炉膛内壁不允许有任何突出部分（包括焊缝、错边、遗留物等）

7.14平台、扶梯、栏杆安装

7.14.1检查平台、梯子的制造外观质量和外形尺寸应符合制造标准。

7.14.2平台、扶梯、栏杆的安装可以和钢架横梁穿插进行，焊接在钢架立柱上的部分平台托架，在钢架组合时一起划线组合，以减少高空作业。

7.14.3安装平台时先在托架上划出平台的安装内边线，平台按线入位。两块平台对接时要高低一致，托架标高出现较小偏差时底部加垫钢板找平。

7.14.4栏杆按设计要求先划线后安装，间距均匀一致，用水平尺检查垂直度。

7.14.5栏杆安装时先检查调直，安装后必须达到平直，栏杆接头对口要外壁平齐不能错口，焊后用磨光机磨平，达到光洁无毛刺。

7.14.6围板安装要注意接口平齐，整体平直，无明显凹凸不平现象。

7.14.7安装结束全面检查必须达到整齐美观，焊接牢固，焊缝美观。

7.14.8首先安装锅炉南侧平台扶梯，从炉底到炉顶全部贯通，东侧+32.3米以下平台暂缓安装，待水冷壁管排全部吊装完成后安装；炉前平台待前墙水冷壁及下降管就位后开始安装；汽包处平台待汽包吊装就位后开始安装；炉后各层平台随空气预热器管箱及省煤器管束安装进度随后进行。

7.15燃烧循环部分的安装

本锅炉燃烧系统包括：一二次风管、给煤管、落渣管、点火风箱、分离器及返料腿、炉门、金属膨胀节和非金属膨胀节。

7.15.1分离器及返料腿

本锅炉有两套旋风分离器及返料装置，布置锅炉中部。旋风分离器由锥形筒、下圆筒护板、中部锥筒体、旋风筒上部筒体、旋风筒进口护板、旋风筒顶子及返料料腿和中心筒组成。旋风筒为、圆形，内径为φ5732mm ，高为7418mm ，锥体部分内径由φ5732mm 过度到φ1520mm ，料腿内径φ1520mm 。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的支撑装置，支撑在钢梁上。旋风分离器与燃烧室之间，旋风分离器的料腿与返料装置之间分别装有耐高温的膨胀节。每个高温绝热分离器料腿下端装有一只返料装置，在返料装置的底部装有布风板和风箱。返料装置内衬保温、耐火防磨材料。

7.15.1.1分离器及返料腿的安装工艺

分离器施工时先进行筒体、锥体、料腿的预制工作，预制完毕后进行筒体吊装，筒体吊装完毕后进行锥体的安装，然后再进行返料装置及料腿的安装最后再进行其他各部件的安装；其中锥形筒及料腿与水冷套提前预制焊接为一个吊装单元。

7.15.1.2筒体、锥筒预制

在锅炉南侧空地，下部铺设钢板，进行锥筒及筒体地面拼装。

筒体预制：根据筒体部件图纸尺寸，在预制平台划线，根据筒体部件编号进行筒体组对，组对时可使用16#槽钢作为涨圈进行组对；筒体应组对完毕且外侧加固工字钢及内侧十字钢管加固架加固完成后进行焊接，焊接时必须根据图纸要求进行预留焊口间隙和坡口；焊接时可选用跳焊等防止焊接变形，所有焊缝必须两面成型且焊缝质量不低于II 级。每条焊缝进行射线抽检，抽检比例不低于10%。筒体预制焊接过程中注意查看是否出现焊接变形，焊接前组合尺寸是否符合要求。抽检焊缝检测合格后方可进行安装使用，左右筒体对称，其余几何尺寸均相同。

锥体的预制：由于锥体安装时上部内径大于下部直径（锥体内径由φ5732mm 过度到φ1520mm ），现场组合时如果按照图纸安装方式进行组合锥体容易倾斜，将分离器锥体倒过来组合，组合完毕后用25吨和50吨汽车吊抬吊翻身、吊装。锥体组合好后要用Φ108的钢管进行加固，防止在翻身、吊装时产生变形。锥体组合时要保证对口间隙均匀, 端口气割表面修理平整, 对口错位不大于1毫米, 锥体同心度偏差为2D/1000且≤10mm ，圆形截面直径偏差不大于直径的2/1000,高度允许偏差小于7mm 。焊缝符合图纸要求，焊缝周围的飞溅物清理干净, 临时的定位焊缝应除去并磨平。

7.15.1.3分离器各部件安装

各部件预制完毕后、安装前可以与砌筑专业进行沟通，以便将砌筑用的紧固件、金属件地面安装至筒体，料腿、返料腿部分浇筑料可在地面进行浇筑后再进行吊装。先用卷扬机将中心筒吊装到安装位置以上，找正结束后利用八卦梁及连接板焊接固定。分离器筒体、锥筒的安装时必须对筒体进行加固，筒体吊装可在上部90°筒体外侧位置选4个对称吊点，吊鼻选用20mm 钢板。将预制好的筒体从锅炉南侧送至8米平台，从平台起吊位置使用卷扬机进行吊装，吊至安装位置后使用4台5T 倒链临时固定在大板梁下部，再将下部锥筒使用卷扬机抽吊至筒体下部，使用4台5T 倒链进行固定在筒体上。

待筒体与锥筒吊装完毕后进行分离器梁及支撑装置的安装，以锅炉纵横向中心线为准，在分离器梁及支撑装置上划出分离器锥体的纵横向中心线作为安装锥体支座的依据，采取50t 汽车吊支附杆单个吊装的方法从炉顶穿入，支座安装时支座限位偏差控制在3mm 以内，支座标高偏差为±2mm 。分离器梁及支撑装置焊接完毕后使用倒链将锥筒放置支撑装置固定，锥体标高偏差要控制在±20mm 以内。通过倒链将筒体下落，进行筒体和锥体的组对，筒体安装时一定要注意筒体和锥体的同轴度，旋风分离器锥体、筒体轴线的同轴度不大于相应直径的2‰，且最大不超过10mm ，垂直度偏差控制在10mm 以内，筒体中心线偏差控制在5mm 以内。筒体直管段对接后弯曲度每米长度不大于2mm 且整个筒

体的最大弯曲度不大于10mm 。

返料装置安装：返料装置在其附近平台安装完成后进行，从锅炉侧面吊装窜入的方法进行吊装，在安装回料斜腿时应注意各标记号，不要混装。回料斜腿与回料管图调整好位置后再焊膨胀节。回料阀风帽的安装，先铺设耐磨耐火材料后，按图纸中接点详图的要求先点焊钢板的下方，即将钢板与进风管点焊上，再将风帽拧紧（以保证其标注中的尺寸要求为第一条件），按要求调整好后再点焊钢板的上方，即将钢板与风帽外罩点焊上。注意风帽要拧紧并点焊牢固，且风帽出气孔相对。

膨胀节的安装：入口烟道连接有非金属膨胀节，与非金属膨胀节相连接的钢板，必须与非金属膨胀节安装调整好后，才能与入口烟道本体焊接。

7.15.2一二次风管主管的安装

一二次风管主管的支架，在前、左右、后水冷壁下节吊装前在地面安装到位，利用卷扬机、倒链分别将风管安装就位，找正后固定，然后进行二次风管与膜式壁的连接，要求二次风管与膜式壁采用双面焊接连接。所有一二次风管的调风门安全前进行检查，能全开、全关，开关方向与标示一致，法兰之间加石棉绳进行密封。

7.15.3给煤管安装

按照图纸的位置、角度，用倒链吊装就位，给煤管与膜式壁双面焊。

7.15.4落渣管：

在炉膛内做支架，用倒链自地面将落渣管吊起就位，落渣管上端与布风板采用加强环板焊接，下端与金属膨胀节焊接。落渣管下端与水冷风室之间不焊接。

7.15.5点火风箱安装：

点火风箱挪至起吊位置，用倒链吊起，按图纸要求安装就位，进行焊接。

7.15.6炉门：

所有炉门为配套出厂，现场拆装时应对其进行编号，使炉门与门框按出厂时一一对应，炉门应提前明确安装单位。尾部烟道负压炉门安装时要求压石棉绳保证密封。

7.15.7金属膨胀节和非金属膨胀节

金属膨胀节和非金属膨胀节供货状态为预拉伸或预压缩安装状态，复查膨胀节高度以及导流板是否符合图纸尺寸，安装时严禁去掉或松动限位杆。金属膨胀节和非金属膨胀节安装时注意防护，避免损伤。

7.16水压试验

7.16.1试验的目的

锅炉本体受热面管道及本体汽水管道结束后，按有关要求必须通过一次水压试验，其目的是锅炉在冷态条件下，以全面检查锅炉的承压部件是否严密（包括全部焊口），刚度及强度是否满足锅炉设计有关技术要求。

7.16.2水压试验范围

锅炉本体受热面系统设备、管道、本体一次阀以内的全部承压部分。即从锅炉给水进口至蒸汽出口的全部汽水管道、排污、疏放水、再循环、事故放水管道，以及仪表管道应打开一次阀，关闭二次阀，让二次阀门也参加水压试验。安全阀不参加水压试验，试验前采用盲板密封，水位计不参加超压试验。

7.16.3水压试验项目

7.16.3.1

7.16.3.2

给水操作台在内的给水系统；

7.16.3.3

锅炉本体一次阀以内的全部汽、水管道；

7.16.3.4下列系统二次阀以内的受压管道；

7.16.3.4.1排污管、疏放水管道

7.16.3.4.2加药、取样管道

7.16.3.4.3事故、再循环水管道

7.16.3.4.4热工、仪表各测点管道

7.16.4水压试验前的准备和检查

7.16.4.1水压试验前，安装单位应预先制订好切实可行的试验方案，做好本体水压试验前的各项准备和检查工作。

7.16.4.2在水压试验前，应将试验方案提前呈报当地锅检等部门进行审查，并通知有关人员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。

7.16.4.3锅炉临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。

7.16.4.4锅炉安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。

7.16.4.5按有关要求在汽包上装设两只同等压力表，压力表须经计量部门校验合格，压力表读数以锅筒压力表为准。

7.16.4.6在难以检查部位，应搭设临时脚手架，并给予照明充足。

7.16.4.7配备工作人员，明确组织分工及检查范围，并应设有可靠的通讯联络方式，准备好必要的检修工具。

7.16.4.8试验用水，建设单位应及早落实好充足的除氧软化水，水温应控制在25-70℃

左右。

7.16.4.9水压试验时，要求环境温度应高于5℃，否则应有可靠的防冻措施。

7.16.5水压试验压力标准

本体水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍。

7.16.6水压试验程序

7.16.6.1锅炉上水前，认真全面检查锅炉系统设备，关闭各排污、疏放水、本体管道上的二次门，打开炉顶向空排汽门、水连通阀门、再循环门。控制给水旁路门缓慢地向炉内系统进水。

7.16.6.2不汽包水位计指示满水，同时炉顶向空放气门冒水约10分钟左右，关闭向空放气门（即可停止向炉内上水），同时关闭给水泵与给水旁路门。对锅炉

本体系统进行一次全面地检查，并作好锅炉上水后各部位膨胀值记录。

7.16.6.3经检查无泄漏，无异常后，

即可启动电动升压泵，缓慢升压速度控制在每分钟0.3MPa ，当压力升至0.3～0.4MPa 时，暂停升压，对锅炉系统作一次全面检查。

7.16.6.4将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面紧固螺栓工作，如无泄漏和异常，然后继续升压至工作压力停止升压。再进行一次全面检查，无泄漏和异常情况再继续升压至试验压力，保持20分钟，然后降至工作压力，再进行全面检查。

7.16.6.5在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处理。

7.16.6.6升、降压速度一般应控制在0.3MPa/分钟范围内。

7.16.6.7检查完毕后，继续缓慢降压，待汽包压力表降压零位时，逐步打开向空排汽门，各排污门，缓慢地将炉水放尽，同时也可利用炉内余压对排污系统管道进行一次全面地冲洗。

7.16.7水压试验合格标准及签证：

7.16.7.1在试验压力下，保压20分钟，然后降至工作压力时进行全面检查，压力应保持不变。

7.16.7.2在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。

7.16.7.3水压试验后，没有发现残余变形。

7.16.7.4水压试验经有关人员进行全面检查合格后，应及时整理记录，办理有关签证手续。

7.16.7.5水压试验曲线图见图三。

7.17锅炉风压试验

7.17.1试验的目的

锅炉风压试验的目的是利用鼓、引风机一定负荷的风压全面检查炉膛、空气预热器、冷风、热风、烟道等系统的密封性能（严密性）是否符合有关要求，从中检查发现泄漏部位，作好标记，及时消除，确保严密。

7.17.2试验前具备条件

7.17.2.1送风、引风机安装结束，且经单机试运行合格，并可随时投入运行。

7.17.2.2烟、风道系统工作已全部安装结束。

7.17.2.3锅炉炉墙已砌筑完毕，并验收合格。

7.17.2.4炉墙部位设置的人孔门、检查门类等已配备安装齐全，并可封闭。

7.17.2.5炉膛风压表、测温表应安装齐全。

7.17.3试验方法

7.17.3.1启动引风机、适当开启风机调风门，使炉膛内维持30-40mm 水柱的负压，采用蜡烛对炉墙、风、烟道各部位进行全面检查，若发现有漏风处应作好标记。

7.17.3.2启动引风机，适当开启风机调风门，使炉膛内维持30-40mm 水柱的正压，然后在送风机入口送入石灰粉，将各部位进行全面检查，若发现白粉泄出外部，则为漏风处，应做好标记。

7.17.3.3空气预热器、冷、热风道以及烟道的漏风检查均可参照以上方法进行。

7.17.4堵漏方法

7.17.4.1对耐火混凝土有渗漏部位，首先凿或打磨出一定深度、宽度的毛面缝距，该部位清除干净后将水湿润，采用相同材质型号的耐火混凝土浇注料重新浇注，必须捣实严密。

7.17.4.2对风、烟道、外护板等的渗漏部位，先用角向砂轮机将此部位打磨清理。采用电焊条进行重新修补焊，确保严密不漏。

7.17.4.3对炉门及其它结合部位的渗漏，采用保温混凝土重新从里至外进行堵漏处理。

7.18锅炉的酸洗

7.18.1锅炉的化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造，材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑，一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数，可选用的清洗介质按规范执行。

7.18.2锅炉化学清洗工作，可按《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2012的要求，在化学专业人员指导下，依照已批准的化学清洗方案及措施（或作业指导书）进行清洗。

7.18.3清洗前，进行小型试验时，应采用与本炉被清洗的受热面各部件相同材质，内部腐蚀和脏污程度的管材来做试件，清洗中的监视管段和腐蚀批示片。

7.18.4清洗前应考虑系统中的阀门是否需要采取保护措施或隔绝措施。

7.18.5化学清洗的系统应符合下列要求：

7.18.5.1能连续供应足够数量的合格的除盐水或软化水，电源应安全可靠；

7.18.5.2有可靠的汽源和加热装置，能加热清洗介质到规定温度；

7.18.5.3化学清洗废液的排放应进行综合处理；

7.18.5.4临时系统的焊接工作必须由合格的焊工施焊，宜采用氩弧焊接工艺（除排放管段外），所用的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得有铜部件；

7.18.5.5系统必须经水压试验合格，试验压力应为所用清洗泵的最高压力；

7.18.5.6所采用的清洗泵，其工作必须充分可靠；

7.18.5.7系统中一般应装有温度测点，取样点、压力表、流量计、监视管段和腐蚀指示片；

7.18.5.8

7.18.5.9化学清洗回路内的并列管路，其流速应尽可能均匀。 7.18.6化学清洗方案中应规定各种安全保护措施。

7.18.7化学清洗结束后，应检查汽包、水冷壁下联箱内部、监视管段和腐蚀指示片，要求达到下列标准：

7.18.7.1内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；

7.18.7.2不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，并形成完整的钝化保护膜；

7.18.7.3腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g/(m2.h); 7.19冲管（吹洗）(具体见吹管作业指导书） 7.19.1冲管（吹洗）的目的

锅炉冲管（吹洗）是利用具有一定温度下压力的蒸汽进行，主要吹扫主蒸汽管道、过热器管道。目的是将所属管道内的铁锈、铁屑、氧化铁等杂质全部吹出管道，随蒸汽排向大气，确保蒸汽品质，保证锅炉、汽机设备正常运行。 7.19.2冲管前的准备

7.19.2.1锅炉(汽包) 酸洗结束并经检验合格后，封闭汽包人孔门、集箱手孔门、排污、疏放水等，开启向空排汽门。

7.19.2.2启动给水泵，开启给水旁路门，调整给水操作，开启反冲洗管道阀门，冲洗汽包内残余的化学清洗物质，并打开排污阀门连续排污。

7.19.2.3由化水专业人员取炉水样进行分析，符合有关要求后即停止冲洗。

7.19.2.4从主蒸汽管道适当位置安装临时吹扫管道至主厂房外安全地带，并用临时装置固定牢固，管端口略向上倾斜30°左右为宜，在出口处应装设有消声器。

7.19.2.5所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短捷，以减少阻力。

7.19.2.6靶板准备，靶板为铝板，长度贯穿管子内径，宽度约为排汽管内径的8%。 7.19.2.7蒸汽流量孔板不参加蒸汽吹扫，待蒸汽吹扫合格复位。 7.19.3冲管程序7.19.3.1

7.19.3.2压力升至0.1MPa 时，冲洗水位计，关闭向空排气门。

7.19.3.3压力升至0.3MPa 时，冲洗各仪表管路，分别进行一次全面排污。

7.19.3.4缓慢升压，过热蒸汽出口压力达70%工作压力时，控制门全开，这时相应的锅

炉蒸发量为60%～70%额定蒸发量，用蒸汽连续冲管（吹洗）3-5分钟/次。 7.19.3.5依照以上冲管程序，再次反复冲管若干次。

7.19.3.6蒸汽吹扫时的汽包压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围内。 7.19.3.7吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h 以上），冷却过热器、主蒸汽管道，以提高吹洗效果。

7.19.3.8管道吹扫前期不设置靶板，进行冲扫若干次，检查吹扫情况。吹扫后期，设置靶板进行吹扫，检查测试冲管质量。 7.19.4冲管（吹洗）质量标准与签证 7.19.4.1确保蒸汽吹管系数大于1。

7.19.4.2连续2-3次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm/cm2, 靶板平面应光滑, 色泽呈银灰色, 即认为合格。

7.19.4.3冲管（吹洗）经检查合格后，及时整理记录，办理签证。 7.20蒸汽严密性试验及安全阀调整 7.20.1蒸汽严密性试验

蒸汽严密性试验按锅炉正常运行操作规程点火升压到工作压力进行，以此全面检测锅炉设备及各附件在热状态下运行的严密性能。

7.20.1.1严格按有关操作规程点火，逐步升压至工作压力，调整燃烧工况、给水，确保稳定。

7.20.1.2认真检查锅炉的焊口、人孔、手孔、法兰等的严密性。 7.20.1.3锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。

7.20.1.4汽包、集箱各受热面部件和锅炉范围内汽、水管道的热膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、位移、伸缩情况是否正常，是否有妨碍热膨胀之处。 7.20.1.5蒸汽严密性试验经全面检查，若发现有异常情况，作好标记，适时调整。 7.20.1.6蒸汽严密性试验经全面检查，符合有关要求后，及时整理记录，并办理签证。 7.20.2安全阀调整

7.20.2.1蒸汽严密性试验检查合格后，可逐渐升压进行安全阀调整。

7.20.2.2安全阀调整的压力以就地压力表为准（压力表应经有关部门检验合格），并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0.5%，应作偏差修正。 7.20.2.3安全阀的动作、回座压力规定如下： 7.20.2.3.1汽包工作安全阀：动作压力×1.08。

7.20.2.3.2汽包控制安全阀：动作压力×1.05。

7.20.2.4安全阀的回座压力差一般应为整定压力的4%-7%。最大不得超过起座压力的10%。

7.20.2.4.1汽包工作安全阀：回座压力=动作压力×1.08×（1-7%） 7.20.2.4.2汽包控制安全阀：回座压力=动作压力×1.05×（1-7%） 7.20.2.5调整前的准备

7.20.2.5.1安全阀在调整前应先解体清洗检查，并经有关部门用氮气冷态校验合格。 7.20.2.5.2调整前应全面检查安全阀、排汽管的固定支架是否符合要求，并对电动控制装置进行一次试验检查，应符合要求。

7.20.2.5.3调整人员应全面熟悉、了解安全阀的结构原理、性能及调整程序。 7.20.2.5.4有关调整人员组织分工要明确，落实有关安全措施、调整工具配备齐全，照明充足。

7.20.2.5.5甲方应及早做好噪声干扰的预防准备工作。 7.20.2.6安全阀调整

7.20.2.6.1蒸汽严密性试验结束后按锅炉运行规程继续缓电升压。整个升压过程控制在2-3小时左右，升温速度要均匀。

7.20.2.6.2司炉操作人员注意及时调整风、煤量，适当增强燃烧工况，并将锅炉蒸汽切换到向空排汽。

7.20.2.6.3当压力升至工作压力时，及时调整向空排汽，先校验（冷态）电动控制门动作，性能是否良好。

7.20.2.6.4在调整全过程中，应派专人严格监视汽包水位、汽温、汽压的稳定性。 7.20.2.6.5检验安全阀时，升压速度不宜过快，按0.294Mpa/min速度升压。先调整工

7.20.2.6.6由设备厂家人员逐一调整各安全阀，经检查进行实跳复核符合要求，并作好详细记录。

7.20.2.6.7安全阀调整完毕后，及时整理记录，办理签证。 8、质量要求和质量控制的关键点

8.1施工验收符合 《电力建设施工及验收技术规范》第二部分：锅炉机组（DL 5190.2-2012）、《电力建设施工质量验收及评价规程》（DL/T 5210.2-2009）和设计技术

要求，同时应符合公司质量管理体系及项目部质量管理办法的规定和要求。 8.2质量控制关键点

8.3质量通病预防

9、安全操作及安全防护要求

9.1进入施工现场的工作人员，严格按照公司《安全操作手册》进行施工。

9.2机具在使用前必须经过检查，确认安全、可靠、 合格后方可能使用， 对于较重量的吊袋工作，应对吊具、绳索、 工机具进行必要的负荷实验，进行试吊、试运转确认安全可靠后，方可进行吊装。

9.3按照由下往上的顺序安装梯子、平台、栏杆，先安装平台，在安装梯子，最后按照栏杆。安装平台时，平台上应系拖拉绳，保证平台缓慢移动，同时作业人员必须系好安全带，防止平台碰伤或带下。平台就位后及时进行找正，并固定。

9.4膜式壁片、刚性梁吊装移位时，吊装高度不要太高，让作业人员扶着就位到相应位置，避免物件碰伤他人及扶着人员发生意外。水冷壁固定的销轴，通过工具兜下放到需要的位置。穿销轴时作业人员必须系好安全带，使用的手锤、撬杠要有防坠落措施。 参与高空对口的人员，自搭设牢固的通道进出，作业时必须系好安全带。

9.5旋风分离器筒体、锥体预制时，内部采用直梯作为操作人员的上下通道，直梯应固定牢固；吊移各片时，应移动缓慢，防止伤人；已组对的各片应点固牢固；可在锥体上焊接临时支架，作为对口、焊接的支撑点。

9.6组对分离器筒体时，应将分离器锥体固定梁上面用架板全面铺上，相应的横梁之间设置临时栏杆进行防护。

9.7做到文明施工，施工现场应保持清洁、整齐，有坑、洞的地方应加盖或护栏，并有明确的安全标志， 边沿地方应有栏杆或安全网，安全措施应牢固可靠。

9.8施工现场的电器设备设漏电保护和安全接地装置，配电箱要有防雨设施，非专业人员不得动用机电设备，并经常检查电气线路的绝缘情况，以保证机电设备的正常工作，危险部位要设安全警示牌。现场照明金属外壳要作接零保护，照明线路接头应用绝缘布包扎。

9.9加强一切洞口的防护措施，如绑扎护身栏或加盖木板，临时作业要加设安全防护栏杆及安全网，并加警告标志，黑暗处加设照明。

9.10加强安全培训工作。对管理和施工操作人员要进行安全培训工作，所有人员必须经过考试合格后方可上岗。对特殊工种，如焊工、起重工、电工、设备操作工等必须持有关部门颁发的操作证上岗。

9.11加强重点部位安全防护，对危险部位设置明显标识，并要护栏警示和看管。对明显不安全地段的作业要同业主等事先商量好作业方案。

9.12起重机的行驶道路必须平整坚实，地下基坑和松软土要进行处理。必要时，需铺设道木或路基箱。起重机不得停在斜坡上工作，也不允许起重机两侧一高一低. 杜绝超载吊装，禁止斜吊，不知吊装物重量不得吊装。绑扎构件用的吊索需经过计算，绑扎方法应正确牢靠，所有起重工具应定期检查。吊车的钢丝绳、滑轮、吊钩、机械传动各部件应经常检查、维修、保养、运转正常。所有机械设备必须定期检查、维修、保养，对不

合格的设备及机具，不得使用。

9.13高空焊接时，下方易燃物必须清除，并设专人看管。焊接剩余的焊条头不得随意丢下。

9.14现场施工用电线路应完好无损，敷设时应可能避开易燃物品。施工现场用电设备、电线由专业人员负责定期检查，防止失火。

10、锅炉安装各单位工程施工方案根椐工程进度节点上报