力劲冷室压铸机调试步骤

冷室压铸机试机步骤

一、试机前准备工作

1、接出机通知单后，按单上客户地址找到客户及客户负责人。

2、指导客户机器摆位，水电气的安装及模具，铝料等准备工作。

3、冷却水塔，输送管路

a、满足机器的冷却效果，应根据不同的机型选用冷却水塔及输送管。按表2.1表选取用。 b、水塔安装应平稳，水管安装无泄漏，而且要求水质干净。

c、冷却器的进、出水方向必须正确，即进水在下方。

d、集水斗接回水管与模具。

4、压缩空气及输送

a、提供气压为8kg/cm2的压缩空气必须干燥，无水分。

b、压缩空气应输送至锤头润滑系统、气动门装置、喷雾装置，而且每一出气口都用快速接头，无漏气现象。

5、脱模剂输送管路

a、脱模剂及输送管与压缩空气输送管并行安装在机器操作箱下面，出口使用快速接头。 b、脱模剂容器安装在靠墙壁位置，而且离地面1米左右。

c、脱模剂按照不同的牌号进行调配。

6、供电系统

a

、本机器使用三相四线制电源，并要机器有接地保护。

b、要求根据机型选择容量合适的电源开关、导线。按表2.2选择。

7、吊模装置

要求能起吊客户自己最大模具，而且具有适当高度的起吊装置，一般都需（2t~5t）确保装模安全顺利。

8、为安全起见，燃油箱的安装要求在压铸车间外面，用六分管引至尘笔附近。油箱容量一般大于100公斤。出油口离油箱底部100mm左右，油箱离地面1m左右， 箱底装一排污口（放水阀）。

9、废水槽

在压铸生产过程中易产生污水、油污。为确保车间的环境卫生，在机器周围作一条宽80mm、深60 mm的槽道，并将这一条槽通到车间废水集中处。

10、抽风装置

为将压铸过程中产生的废气、热气排出，改善车间的工作环境，在机器周围适当的位置，安装抽风设备。

11、模具的准备

a、能正常生产的模具，检查模具滑块是否动作可靠，螺丝是否紧固，冷却水 正常，模具的安装尺寸是否与机器模板相符。

b、与本机入料筒相配备的模具，包括压室台间与模具的配合，浇口套与锤头的配合。 c、顶针杆与模具顶针板的配合。

d、检查原材料是否与产品要求相符。

12、原料、工具、油类的准备

a、符合标准的合金料，铝合金等。

b、工具、夹具，不同大小的勺子，除渣过滤勺，石油器喷火枪，脱模剂喷枪，铜棒等。 c、其他油类：液压油、锤头润滑油、机绞润滑油、黄油、柴油等。

d、其他：脱模剂、除渣剂。

二、机器的安装及调试

1、带齐出机时所欠之配件。

2、拆除机器包装，装好出时所拆的零配件。

3、压铸机水平度调整

a、测量工具选用水平仪（精度达0.05mm/m）和水平尺（平等尺上下两面平等度0.05，平等尺长800mm），打料中心和水平有关系，水平不好或机器不平稳会造成机器振动大。

b、选择哥林柱作为测量面。

c、测量A、B、C三点。

4

a、将压铸机的控制电箱摆放在不影响生产，又方便操作的位置，并用地脚螺丝固定。 b、将供机电源线接至电箱及接驳机身与控制箱的全部连接，全面检查紧固各接线端子。 c、检查各回油，确认正确。电源线、马达线接线端子一定要紧固。

5、熔炉、尘笔的安装

a、将熔炉放置在机械手退限，勺子转动不会碰到锅壁的位置。无机械手时，熔炉放置在操作人员比较方便操作的位置，即熔炉离机身80厘米左右，离操作人员1.5米左右。

b、调整熔炉至水平位置，将其固定。

c、尘笔安装时，根据炉堂大小选择合适的喷嘴。尘笔的火头不要向上，经免锅底局部受热，缩短坩埚的使用寿命，甚至破裂，一般将火头向下控制在3℃左右。

d、将探热针护套固定在坩埚中间，并将探热我装入护套。

e、将尘笔电源线串管保护，并固定。

f、用带过滤器的软管接通燃油至尘笔

g、接通电源，启动尘笔，点燃后，调节风门大小至刚好无黑烟为止。

6、机械手的安装

a、将机械手座固定在压铸机上，然后将机械手吊装在机械手座上并固定。

b、用手拉动皮带，调整机械手位置与入料筒的位置，用最大的勺子与炉的位置。

c、调节后退限吉制，离炉底50mm。

d、将机械手操作扭制掣安装在压铸机操作面板上。

e、压铸机与机械手自动进行互锁保护。

7、锤头、锤柄的安装（模具安装后进行）

a、清洁锤头、锤柄、连接头，检查密封圆呤是否完好。

b、用台钳夹紧锤柄，用扳手扳紧连接头与锤柄。

c、注意避免损伤圆呤、锤柄及连接头。

d、卸下装配好的锤柄，安装于机器连接板上，接通冷却水，检查有无漏水现象，注意进水管接在自动靠近打料前缸盖的力古上，即进水管、锤铜管到锤头后返回。

8、清洁机身，将机身上的防锈油、灰尘，随机包装物等清理干净。

9、检查机器上各连接件，紧固螺丝是否有松脱，运输途中是否有碰撞现象，包括各油喉、板金、近接开关、吉制，并检查氮气压力，是否有漏气现象。充加适当之氮气（80~100kg）。

10、加注68#或46#液压油，30#机铰润滑油，锤头油及黄油嘴加注润滑脂。

11、将过滤器打开即将螺杆顺时钍旋紧，然后将油泵出油管法兰处松开，用手盘动油泵使油液能冒出来以排空泵内空气。

12、接通冷却水，压缩空气，脱模剂与压铸机上相对应的管路。

13、测量供电电源应为380V±5%，接通电源，逐一检查电脑输入信号及时间拨码，最好先测试是否有短路现象。

14、点动油泵马达，观察邓达转向是是否正确（由风扇侧看风扇应顺时针方向转动若反转，任意调换两相电源线，并设定时间制（3）秒和热继电器（一般为马达额定电流的一半）。

15、启动油泵马达观察油阀，油喉，接头有无渗漏现象。

16、排气旋松电比例阀上的排气螺丝，按起压按钮，直至油液连接冒出无气泡，再拧紧螺丝

17、按起压按钮，将总压拨码从0至99逐步查看压力，是否顺着电流的增大而升高，标准最高允许工作压力为140bar。上升、下降速度是否合适。

18、手动润滑机铰3~5次，观察润滑点是否充分润滑。

19, 将各时间，压力拨码拨至适当数值；各选择开关置合适位置，选择慢速，手动开锁模，观察各活动部位是否有碰撞，爬行现象，然后选择常速，观察动作是否平稳，无异响，锤头润滑是否正常，抽芯动作是否符合要求。

20、手动顶前顶后、锤前锤后，锤头润滑、抽芯动作，观察动作是否平稳，无异响，锤头润滑是否正常，抽芯动作是否符合要求。

21、置调模选择开关“ON”点动调模观察是否正常，然后分别按信模厚、模薄按钮，观察运行是否平稳，无异声，限位吉掣是否起限位作用。

22、检查机械手手动作，前后位置，调整好机械手倒汤位置。

23、手动动作正常后，关好安全门，空机走自动，检查自动循环动作是否正常。空机压射时，不能开启二速，避免损坏机器。

24、开机半小时后，是否漏油，检查油温，应为38~45℃左右，否则要查明原因。

25、检查模具浇口套是否与入料筒尺寸相匹配。

三、熔炉的熔炼

1、铸铁坩埚的使用

1.1铸铁坩埚在初次使用前应将坩埚清理干净，然后将坩埚预热到80-100℃，在其表面涂上一层防腐涂料，然后烘干。如此重复涂2-3次，以获得紧密结实均匀的涂层，随后徐徐加热到200-300℃烘干排除水分。

1.2第一次熔料时要先用小块的水口料或将整料切小后垫底，以保证合金料与埚壁接触，达到最佳传热效果。

1.3首次冷炉时应按开炉升温程序，不可直接将坩埚加热到正常工作温度，避免因受急剧加热，局部膨胀而烧裂坩埚，一般加热到200℃左右保温1小时左右，然后加热到350℃保温1小时左右，温度上升到450℃左右再保温半小时左右，再加温到正常工作温度。

1.4 在熔炉不生产停炉时，要将坩埚内的合金液全部舀出至少也要舀出2/3，避免下次开炉时，合金熔化受热膨胀而胀裂坩埚。

2、石墨探温针的使用

2.1 石墨保护套在初次使用时应放在炉上烘烤半小时左右，以烤干石墨内的含 水份，避免爆料伤人。

2.2 石墨保护套应轻拿轻放，以免碰坏

2.3在停炉时应将石墨保护套拿出合金液外，否则合金凝固时会将保护套损坏。

2.4 正常生产时应保证探温针2/3侵入合金液内，以保证探测温度的准确性。

3、尘笔的调试

3.1 未开机之前，先按所用油嘴的规格大约地调校风门和笔杆的位置。

3.2 将油嘴笔杆推向较后的位置，如有少许黑烟，再将其推前至没有黑烟，这时为笔杆的最佳位置。

3.3 将风门调小如有小许黑烟，然后将风门调至黑烟消失，这时为风门的最佳位置。

3.4 如经多次调节仍有黑烟或火焰太大，可能为炉膛体积太小或烟囱尺寸不够，须更换较小的油嘴。

3.5调整火焰的角度向下3度，避免火焰直接对准坩埚烧。

4、铸铁坩埚的维护

4.1 由于铝合金对铁的侵蚀，使铸铁坩的内部和外表同时受到侵蚀及烧损的不良的作用，所以铸铁坩埚在连续使用时，应定期清理坩埚，并涂上防腐涂料，调转180度方向使用，一般使用150小时清理一次并重新涂上涂料。

4.2 铝合金的温度一般在620℃-680℃之间，若合金液的温度设定过高时，埚壁的最高温度很高，稍受冲击或载荷就有可能使之出现裂纹，所以加料时应顺埚壁滑下，在不影响产品质量时温度尽可以降低。

四、模具安装及试啤产品

一）、装模过程中谨记安全，必须由专人负责，其余为员协助完成。

1、将与模具相匹配的入料筒装上垫套装于头板上。

2、测量模具厚度，然后进行调模，使机器在机铰伸直的状态下，头中板间的距离略小于模具厚度1~1.5mm。

3、上好模具吊环，先试吊确认安全后方可起吊。

4、开模到开模终止，关泵停机，将模具吊入头中板中间，调整模具的上下左右位置，当浇口与压室中心一致时，用人力将模具推向头板，直至浇口套顺利地进入料筒台肩，模板面与头板贴平并检查水平然后装好码模夹，并将其拧紧。

5、将准备好的顶针杆或顶针推杆装上。

6、启动马达，选择慢速锁模，把模具压紧并用码模夹将动模紧固在中板上。

7、慢速开锁模多次，模具导柱应能顺利进入导套，并进行锁模力的调整（新机锁模力无须调得过紧）。

8、开模终止，调整顶针行程要求顶出的铸件不会自然掉下，并用夹具轻易取出。

9、若模具有液压抽芯机构时，注意抽芯动作程序，须调整抽芯动作符合工艺要求。

10、装好模具的的冷却水管并通水检查有无漏水现象。

11、复查装模情况，特别注意码模情况，确认无误后，置开模终止，清除模具上的油污。

12、将已装配好的锤柄安装到机器连接板上，手动锤前锤后，锤头在压室中运动应畅顺自如，无卡模现象。安装锤头锤柄，入料筒是否有松动。

13、预热模具用石油气喷枪预热，使各部位慢慢均匀升温，至其型腔、型芯表面温度为150~200℃，减小由于模具温度低而使铸件激冷产生包型力增大，导致推杆型芯的损坏。在预热过程中必须注意对细长的突出部分，及尖角部分避免过热。

14、模具预热后要检查各活动部位的情况，注意活动型芯抢推杆滑块等不得有卡模现象，并涂上顶针油。

二）、采取正确的操作方法，选用合理的工艺参数获取优良的产品。

1，设定好各时间丶压力拔码,一般在不熟悉模具压铸工艺的情况下,将开模时间略为调长一点,防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人。

2、检查与金属液接触的料勺,除渣过滤勺等工具,其表面必须涂料并烘干。

3、预热压室与冲头，合模状态下，往压室中倒入适量的铝溶液，在压室内停留一定时间，凝固后开机作锤前动作推出，反复2~3次。

4、浇注与压射

（1）舀取干净的合金液，即不能将表面的氧化层一起注入压室。

（2）倒料时，勺子尽量靠近压室注入口，避免飞溅，氧化物卷入空气，温度降低等。

（3）浇注温度按铸件的结构，壁厚差别，一般选择合金液温度在620~680℃，薄壁件选择温度上限，厚壁件温度下限，从整体看，在不影响铸件质量的原则下，浇注温度一般以低为宜。

（4）金属液一滔进压室，立即进行压射，否则金属液在压室内温度急剧下必，影响填充性能。

（5）压射时一定要注意安全，操作人员应关好门工无关人员走开。

（6）金属液勺取量要稳定，一般预留料饼厚度控制在15~20mm为好，其不但是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态。

（7）刚开始生产时，最好选择慢速压射，以使模具充分均匀预热，避免一开始生产就出现粘模飞料现象。

5、冷凝和开模

合金液充入型腔后很快就开始凝固，但开模时铸件必须具有足够强度，方不至损坏铸件。开模时间应据铸件大小、形状、厚薄不同而作合适设定。

6、顶出和取件

顶针顶出铸件的行程顶针压力，顶针速度，以铸件既能卸除包型力，又不损坏铸件且能轻地用钳子从模具上取下为宜。

7、脱模剂喷涂

铸件取出后，要将模具表面、压射锤头，用压缩空气清理干净，并在型腔、型芯表面喷涂适量的脱模剂，使其表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件脱模，这层薄模形成条件是模具表面有适当温度（200~240℃）而且脱模剂必须是细雾状的。

8、模具温度，压铸周期，冷却水量有直接关系，周期长，水量大，则模温低，周期短，水量小，则模温高，模温太低易产生久铸，冷隔、花纹、收缩裂缝等，而模温太高，冷凝速度慢，易产生气泡、粘模等现象。一般将模具温度控制在220~230℃这里指的是清理喷涂后，合模前的模具温度另外，中断作业时，不要忘记关冷却水。

9、压射速度的控制

压射速度指冲头在每秒时间内冲头运动距离，他为三级即慢压射、快压射、增压。

（1）慢压射是指自冲头运动开始，将压射室中合金液向型腔推进直至合金液送到内浇口的前进速度，这一级的选择原则：a、使注入压射的合金液推至内浇口前热量损失为最小；b、使合金液在往前推送时不产生翻滚、涌浪卷气现象。

（2）快压射是指在冲头准送合金液至内浇口瞬间直到充满型腔为目的速度，一般此级的选择原则为a、合金液在充满型腔前必须内良好的流动性；b、保持合金液呈理想的序地充满型腔，并把型腔气体排出；c、不形成高速金属流冲刷型腔型芯，避免粘模。一般情况均按从低限向高逐步调整，在不影响铸件质量情况下，以较低的充填速度为宜，二级速度的起始点的调整，对铸件质量都有有极大的影响。

（3）三级速度的目的在于缓解采用二级速度充型中需要与可能的矛盾，由于在整个压射过程中，其允许的时间极短，充填时间，义填速度都有有限定，可调节范围极少，只有在大型压铸机上，才显示三极压射优越性。

10、充填压力和增压压力

（1）充填压力是指冲头在快速压射中，将压室中的金属液体在要求的时间内，注放内浇口，直至填满型腔所需要的压力，充填压力由充型时的工艺参数以及内浇口截面积等参数确定，其对铸件质量有很大影响，为最终压力（增压压力）的实现奠定了基础。

（2）增压压力是指当金属液充满型腔，未完全凝固前压射油缸增压，冲头作用在金属液上的最终压力，采用增压压力，会使铸件外观轮廓更为清晰，金属内部组织更为细密，铸件质量有显著提高，但不能盲目增压压力，否则只会使铸件飞边增加，模具使用寿命降低，从而得不到应有效果。

11、试啤产品过程中，细心观察、分析产品、作出相应参数调整，直至调校出客户满意优良的产品。

五、指导客户使用机器

一）、新机调试完成，啤出客户满意之产品后，指导客户使用及保养机器。

1、请客户负责有及操作人员维修人员到现场讲解机器的面板功能，操作方法。

2、介绍锁开模，常慢速阀速度调节方法，二速、增压速度手轮调节方法。

3、认真讲解做好压铸机保养工作对处长机器使用寿命，减少故障，维持正常生产的重要性，并视客户对机器掌握程度，建议参加有关压铸机知识培训。

二）日常维护

a、每天上班时手动润滑一次，检查各润滑是否充分润滑。检查各油管有无松脱，有无硬物。 b、每天上班时要检查机器有无漏油、漏水情况，若有要及时处理，以免造成故障扩大，且污染环境。 c、开机后，检查各设定是否合适，开机30分钟后，要检查冷却水是否打开，油温是否正常。 d、每天下班前要对机器进行清理，特别注意保持限位掣外露件清洁。

e、下班后，要关掉机器电源。

（2）每周保养

a、日常维护工作内容。

b、新机每周检查氮气压力。

c、检查油箱油量。

d、每周对坩锅清理一次。

e、每周对坩锅清理一次，并对坩锅、熔炼工具等涂防腐涂料。

f、每周对各黄油嘴加一次黄油。

（3）每半月对探热针伯一次检查。

（4）新机使用500小时需更换液压油，并清洗油箱，以后2000小时更换一次，每三个月清洗一次过滤器，如有破损需更换。

（5）每年应清洗油箱，清洗过滤器，并重新加注合乎要求的润滑油，把年有电气接线端子打紧。

（6）建议客户建立“机器保养维护计划”机器安全操作规则“指定专人管理机器等。

二）、正确理解和掌握冷室压铸机的安全操作，对机器设备保养和人身分全有着十分重要的的意义，为此，必须对客户操作人员强调其重要性。

1、详细阅读《机器使用说明书》掌握机器正确使用方法和维护保养机器方法 。2、每天上班前，首先检查机器各油管接头有无松脱可能，机器内有无异三硬。

3、启动油泵后，检查油压不能超过最高允许工作压力。

4、必须接通冷却水后，再开机工作，不定期检查油温。

5、工作过程中，机器发生故障，必须关机，通知专业维修人员及时处理。

6、下班关机器电源。

7、拆卸任何高压部件时（如液压阀、管等），由于内部可能残留压力，因为在拆卸、

修理与储能器相通的阀，管路等必须完全卸压，才能拆卸。桧松动螺丝时，不宜过速，应待残留压力卸完，不能将螺丝全部打开，否则将产生危险。

8、啤产品时，应完全关好安全门，防止飞料伤人。

9、模具分型面处不能站人。

10、拆除模具冷却水管时，要防止冷却水喷出及伤操作人员。

11、吊模时，吊车下不能站人，人员应站在斜下方。

12、检修电器，要由合何格的专业维修人员进行。

13、粘模或在机器上修模时要关泵停机。

14、未停机时不可以将手式工具伸进料口，以免损料筒、工具甚至造成伤人事故。

15、调模时，千万勿在模具动定型面接触时驱动调模齿轮传动机构，否则会损坏齿轮传动付。

16、往熔炉加炉料时必须干净无水伤，锭块没壁慢慢滑下，避免冲击锅底料爆伤人。

17、化渣时搅拌铝液一定要用实心铁棒，不可以用空管，否则会爆炸。

八、填写《试机工作报告单》

完成以上内容后，将机身编号、机型、出机日期、客户地址、电话、负责人、试机日期、试机员姓名、详细的填写《试机工作报告单》《预约表》交由客户签名盖公司印章认可。

九、汇报试机情况

加公司主管汇报试机情况，同时交回《试机单》《预约表》并填写有关记录。