公路桥梁工程检测方案

道路桥梁工程检测方案

总则

1、 为加强城镇道路施工技术管理，规范施工要求，统一施工质量检验及验收标准，提高工

程质量，制定本方案。

2、 本规范适用于城镇公路、停车场等工程和大、中型维修工程的施工和质量检验。。 3、 原材料、半成品或成品的质量标准，凡本规范有规定者，应按照执行；无规定者，应按国

家现行的有关标准执行。

4、 施工中应严格按照本方案执行，未涉及的内容按照国家相关标准及设计文件执行。

第一章 路基工程 第一节 路基填料

一、路基填料的要求

1. 填方前应将地面积水、积雪（冰）和冻土层、生活垃圾等清除干净。

2. 填方材料的强度（CBR）值应符合设计要求，其最小强度应符合1-1-1规定。不得使用淤泥、沼泽土、泥炭土、冻土、有机土以及含生活垃圾的土做路基填料。对液限大于50、塑性指数大于26、可溶盐含量大于5％、700℃有机质烧失量大于8％的土，未经技术处理不得作路基填料。

1-1-1 路基填料强度(CBR)的最小值

3. 路基施工前，应将现状地面上的积水排除、疏干，将树根坑、井穴、坟坑等进行技术处理，并将地面大致整平。

4. 遇有翻浆，必须采取处理措施。当采用石灰土处理翻浆时，土壤宜就地取材。

5. 填方中使用房渣土、工业废渣等需经过试验，确认可靠并经建设单位、设计单位同意后方可使用。

6. 不同性质的土应分类、分层填筑，不得混填，填土中大于10cm的土块应打碎或剔除。 7. 路基填土中断时，应对已填路基表面土层压实并进行维护。 8. 路基压实度应符合表1-1-2的规定。

1-1-2 路基压实度标准

二、砂砾石回填

1. 路堤及路堤部位的沟槽所用砂砾石应级配良好（不均匀系数Cu≱5，曲率系数Cc=1～3，粒

径小于150mm，且不超过层厚的2/3.

2. 路床及路床部位的沟槽所用砂砾石级配符合第一条规定，粒径小于100mm且不宜超过 的

2/3，液限应小于28%，塑性指数小于9.

三、 灰土(包括石灰稳定土、水泥稳定土、石灰水泥稳定土)

1. 灰土就是对不良土进行改善和增强的一种土，即在土中掺加一定数量的石灰或水泥，对原

不良土进行改善。对塑性指数15—20的粘性土宜用石灰稳定，塑性指数在12以下的宜采用水泥稳定。塑性指数过大宜用水泥石灰综合稳定。

2. 水泥宜采用初凝时间3h以上，终凝时间6h以上的水泥，不宜使用快硬水泥、早强水泥以

及使用过期或受潮变质的水泥，宜再用低标号32.5的水泥。 3. 灰土应采用中心站集中厂拌法。

4. 灰土层宜在当天拌合当天碾压，及时进行保温养生。 5. 灰剂量检测，按照工作日或每2000m3取样一次进行检测。 第二节 沟槽及路堤施工 一、 施工要求

1. 沟槽开挖时应及时界定和剔除不良土质，并按回填顺序分别堆放土方。沟槽底部应留出足够工作面以便于机械夯实。管道沟槽底部的开挖宽度，宜按公式：

开挖宽度=管道外径+2*（单侧工作面宽度+单侧支撑厚度+混凝土包管单侧模板厚度）

2. 管道单侧的工作面宽度按照表1-2-3采用

1-2-3管道单侧的工作面宽度(mm)

承插管道安装应按照相关要求使用铁葫芦、千斤顶或卷扬机等专用设备进行，严禁使用挖掘机直接顶管，避免损坏排水管。管道安装完毕后，应按要求进行闭水试验，具体要求按设计及《给排水管道工程施工及验收规范》

GB50268-2008要求执行。

3. 沟槽及路堤回填工作开始前，施工单位应在建设单位、监理单位和中心试验室的见证下，针对不同材料多的填料、不同压实机械、不同压实部位、压实度要求进行试验段施工，现场确定压实工艺主要参数。包括施工机械、机械重量规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、最佳含水量等。试验段完成后，应及时进行总结记录，并形成正式标准文件，上报监理、建设、施工、中心试验室等单位共同签署，作为压实工作的指导性标准。 4. 回填土的松铺厚度宜符合1-2-4表要求

1-2-4 每层回填土的松铺厚度 5. 大土块应该及时粉碎，粉碎后的粒径应≰5cm. 6. 沟槽每层填土压实后厚度应不大于0.2m。

7. 不同土质不宜填筑在同一层，每种土质的填筑层在压实后的连续厚度不宜小于0.5m。 8. 松铺厚度的检测频率为： 沟槽为每2井间每层检测1处，每结构物周围每层1处；路

堤为每层每1500-2000m2 6个点。

9. 沟槽密实度检测频率为： 每井段每层每侧检测3点，每个构筑物周围每层1点；路堤密实度为每1000m2检测3点。

第三节 路床施工

一、 压实机械、试验段、厚度

1. 路床每层的压实应先进行找平处理，然后用压路机静压1遍后，最后用16-18t振动压路机压实，碾压遍数按照试验段标准进行。

2. 路床施工前，施工单位应在建设单位、监理单位、中心试验室的见证下进行试验段施工，现场确定路床压实工艺、参数、机械组合、压实机械、松铺厚度、碾压遍数等，并进行结果整理、汇总，形成标准文件上报，作为路床压实工作的指导标准。 3. 松铺厚度的检测频率为： 每层每1500-2000m2检测6个点。 4. 每层填料压实后的最小厚度为0.1m，严禁采用贴皮填法。 二、路床的外形尺寸

1. 为防止路床结构层厚薄不均匀等缺陷，施工单位和监理单位应严格控制路床各个填层的外形尺寸。

2. 路床每层的外形尺寸检查项目、频率和质量标准应符合表1-3-5要求

1-3-5 路床的外形尺寸检查项目、频率和质量标准

三、路床检测频率

1. 路床密实度、弯沉、灰剂量检测按照表2-1-6标准执行

路床密实度、弯沉、灰剂量检测频率 表2-1-6

2. 检查井、雨水口、涵洞、桥等结构物周围的回填土松铺厚度不得大于0.2m。 第四节 不良土质 一、 不良土质：

指设计文件中明确规定不能使用的土，不适宜作为公路工程材料的土质。 二、 不良土取样标准

1. 当怀疑为不良土时，应在取样时联系建设单位、监理单位、中心试验室及施工单位共同参加取样，对分布情况及地质情况复杂的原土取样还应该与勘察设计单位联系、参加。经过共同认证、签字认可后送经相关检测单位检验后形成正式检测报告。取样时应明确样品的来源、取样地点、色泽、分布范围、方量等相关信息。 2. 不良土质类别、危害、处理方式参考表

第二章 基层

直接位于沥青面层下、用高质量材料铺筑的主要承重层或直接位于水泥混凝土面板下、 用高质量材料铺筑的一层称做基层。基层可以是一层或两层，可以是一种或两种材料。

第一节 基层材料

一、 水泥：

1. 水泥优先选用初凝时间3h以上，终凝时间6h以上的水泥。宜采用325或425水泥，不宜使用快硬水泥、早强水泥。 2. 碎石

碎石的压碎值、含泥量、泥块含量应符合设计规范要求。当设计无明确规定时，应符合表2-1-1规定。

表 2-1-1 水泥稳定土类的粒料范围及技术指标

细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不得超过7%；

② 当用中粒土、粗粒土作城市快速路、主干路底基层时，颗粒组成范围宜采用作

次干路基层的组成。

粒料应符合下列要求：

1）级配碎石、砂砾、未筛分碎石、碎石土、砾石和煤矸石、粒状矿渣等材料均可做

粒料源材；

2）当作基层时，粒料最大粒径不宜超过37.5mm；

3）当作底基层时，粒料最大粒径：对城市快速路、主干路不得超过37.5mm；对次干路及以下道路不得超过53mm；

4）各种粒料，应按其自然级配状况，经人工调整使其符合表7.5.2的规定； 5）碎石、砾石、煤矸石等的压碎值：对城市快速路、主干路基层与底基层不得大于

30％；对其他道路基层不得大于30％，对底基层不得大于35％；

6）集料中有机质含量不得超过2％； 7）集料中硫酸盐含量不得超过0.25％

3. 用作底基层的砂砾、砂砾土或其他材料的级配，应符合设计要求，当设计无明确规定时，应符合表2-1-2要求。

表 2-1-2 砂砾底基层级配范围

3. 混合料组成设计

3.1各级公路用水泥稳定土的 7d 浸水抗压强度应符合设计规范的规定。

3. 2 水泥稳定土的组成设计应根据设计文件的强度标准，通过试验选取最适宜于稳定

的土，

确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要改善混合料的物理力学性质

时，还应确

定掺加料的比例。

3.3 综合稳定土的组成设计应通过试验选取最适宜于稳定的土，确定必需的水泥和石灰剂

量以及混合料的最佳含水量。

3.4 原材料的试验

1 在水泥稳定土层施工前，应取所定料场中有代表性的土样按《公路土工试验规程》进行下列试验：

（1）颗粒分析；

（2）液限和塑性指数； （3）相对密度； （4）击实试验；

（5）碎石或砾石的压碎值； （6）有机质含量（必要时做）； （7）硫酸盐含量（必要时做）。

2 对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等，宜改善其级配。

3 应检验水泥的标号和终凝时间。

第二节 基层和底基层的检测项目和频率

一、 在组织现场施工以前以及在施工过程中，原材料(包括土)或混合料发生变化时，必须对

拟采用的材料进行规定的基本性质试验，评定材料质量和性能是否符合要求。 二、 对用做底基层和基层的原材料，应进行表3-2-4所列的试验。

三、对初步确定使用的底基层和基层混合料，包括掺配后不用结合料稳定的材料，应进行

表 2-2-3 所列的试验。 表2-2-3 底基层和基层原材料的试验项目

备注： 对重型击实、承载比、延迟时间，应按照相关设计要求进行检测。

表2-2-4 底基层和基层混合料的试验项目

第三节 基层施工

一、 铺筑试验段

在底基层和基层正式开工之前，应铺筑试验段。

1.1 应通过铺筑无结合料的集料基层试验段，确定以下主要项目：

(1)用于施工的集料配合比例。 (2)材料的松铺系数。 (3)确定标准施工方法：。 ①集料数量的控制；

②集料摊铺方法和适用机具；

③合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数； ④集料含水量的增加和控制方法； ⑤整平和整形的合适机具和方法；

⑥压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； ⑦拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

⑧密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。 (4)确定每一作业段的合适长度。 (5)确定一次铺筑的合适厚度。

1.2

通过铺筑水泥稳定土、石灰稳定土和石灰工业废渣稳定土基层试验段，除确定9.3.2条所列者外，还应确定控制结合料数量和拌和均匀性的方法

对于水泥稳定土基层，还包括通过严密组织拌和、洒水、整形、碾压等工序，缩短延迟时间，规定允许的拌和时间。 二、质量管理

1. 施工过程中的质量管理包括外形尺寸的控制和检查以及质量控制和检查。 2. 外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合设计规范的要求。 3. 质量控制的项目、频度和质量标准应符合表2-3-6的要求。

表2-3-6 质量控制的项目、频度和质量标准

4. 对于无机结合料稳定基层，应取钻件(俗称路面芯样)检验其整体性。水泥稳定基层的龄期

7～10d时，应能取出完整的钻件。二灰稳定基层的龄期20—28d时，应能取出完整的钻件。 如果路面钻机取不出水泥稳定基层或二灰稳定基层的完整钻件，则应找出不合格基层的界限，进行返工处理。

5. 当采用厂拌法生产时，水泥掺量应比试验剂量加0.5％，水泥最小掺量粗粒土、中粒土应为3％，细粒土为4％。

6.水泥稳定土料材料7d抗压强度：对城市快速路、主干路基层为3～4MPa，对底基层为1.5～2.5MPa；对其他等级道路基层为2.5～3MPa，底基层为1.5～2.0MPa。 7. 城镇道路中使用水泥稳定土类材料，宜集中拌制。 8. 集中搅拌水泥稳定土类材料应符合下列规定： 1）集料应过筛，级配符合设计要求。

2）混合料配合比符合要求，计量准确、含水量符合施工要求、搅拌均匀。

3）搅拌厂应向现场提供产品合格证及水泥用量、粒料级配、混合料配合比、R7强度标准值。

4）水泥稳定土类材料运输时，应采取措施防止水分损失。 9. 摊铺应符合下列规定：

1） 施工前应通过试验确定压实系数。水泥土的压实系数宜为1.53～1.58；水泥稳定砂砾的压实系数宜为1.30～1.35。 2）宜采用专用摊铺机械摊铺。

3）水泥稳定土类材料自搅拌至摊铺完成，不得超过3h。应按当班施工长度计算用料量。 4）分层摊铺时，应在下层养护7d后，方可摊铺上层材料。 10. 碾压应符合下列规定：

1）应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。碾压找平应符合本规范第7.2.8条的有关规定。

2）宜用12～18t压路机作初步稳定碾压，混合料初步稳定后用大于18t的压路机碾压，至表面平整、无明显轮迹，且达到要求的压实度。

3）水泥稳定土类材料，宜在水泥初凝时间到达前碾压成活。

4）当使用振动压路机时，应符合环境保护和周围建筑物及地下管线、构筑物的安全要求。 11. 养护应符合下列规定：

1）基层宜采用洒水养护，保持湿润。采用乳化沥青养护，应在其上撒布适量石屑。 2）养护期间应封闭交通。

3）常温下成活后应经7d养护，方可在其上铺路面层。 第三章 沥青路面 第一节 原材料

一、施工中应根据面层厚度和沥青混合料的种类、组成、施工季节，确定铺筑层次及各分层厚度。

二、 沥青混合料面层不得在雨、雪天气及环境最高温度低于5℃时施工。

三、原材料应符合下列规定：

1 沥青应符合下列要求：

1）宜优先采用A级沥青作为道路面层使用。B级沥青可作为次干路及其以下

道路面层使用。当缺乏所需标号的沥青时，可采用不同标号沥青掺配，掺配比应经试验确定。 2）乳化沥青的质量在高温条件下宜采用粘度较大的乳化沥青，寒冷条件下宜使用粘度较小的乳化沥青。乳化沥青的质量应符合表3-1-1规定 表3-1-1 乳化沥青的技术要求

乳化沥青。

2粘度可选用恩格拉粘度计或沥青标准粘度计之一测定。

3表中的破乳速度与集料的粘附性、搅拌试验的要求、所使用的石料品种有关，质量检验时应采用工程上实际的石料进行试验，

4贮存稳定性根据施工实际情况选用试验时间，通常采用5d，乳液生产后

能在当天使用时，也可用1d的稳定性。

5当乳化沥青需要在低温冰冻条件下贮存或使用时，尚需按T0656进行﹣5℃低温贮存稳定性试验，要求没有粗颗粒、不结块。

6如果乳化沥青是将高浓度产品运到现场经稀释后使用时，表中的蒸发残留物等各项指标指稀释前乳化沥青的要求。

四、用于透层、粘层、封层及拌制冷拌沥青混合料的液体石油沥青的技术要求应符合表3-1-2的规定。

五、粗集料

1. 粗集料应符合工程设计规定的级配范围。

2. 骨料对沥青的粘附性，城市快速路、主干路应大于或等于4级；次干路及以下道路应大于或等于3级。集料具有一定的破碎面颗粒含量，具有1个破碎面宜大于90％，2个及以上的宜大于80％。

3. 粗集料的质量技术要求应符合表3-1-3的规定。

表3-1-3 沥青混合料用粗集料质量技术要求

四、细集料的质量要求应符合表3-1-4的要求

五、矿粉

1. 用石灰岩等憎水性石料磨制。当用粉煤灰作填料时，其用量不得超过填料总量50％。沥青混合料用矿粉质量要求应符合表3-1-5

求应符合表3-1-6

5. 沥青混合料面层集料的最大粒径应与分层压实层厚度相匹配。密级配沥青混合料，每层的压实厚度不宜小于集料公称最大粒径的2.5～3倍；对SMA和OGFC等嵌挤型混合料不宜小于公称最大粒径的2～2.5倍。 6. 沥青混合料面层类型应按表3-1-8确定。

第二节 透层、粘层、封层 一、 透层

1.

沥青混合料面层的基层表面应喷洒透层油，在透层油完全渗透入基层后方可铺筑面层。

2.施工中应根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青做透层油。透层油的规格应符合表3-2-7的规定。

乳化沥青中的残留物含量是以50％为基准。

3 用作透层油的基质沥青的针入度不宜小于100。液体沥青的粘度应通过调节稀释剂的品种和掺量经试验确定。

4 透层油的用量与渗透深度宜通过试洒确定。

5 用于石灰稳定土类或水泥稳定土类基层的透层油宜紧接在基层碾压成形后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒，且宜在透层油撒布后1～2d铺筑沥青混合料。洒布透层油后，应封闭各种交通。

6 透层油宜采用沥青洒布车或手动沥青洒布机喷洒。洒布设备喷嘴应与透层沥青匹配，喷洒应呈雾状，洒布管高度应使同一地点接受2～3个喷油嘴喷洒的沥青。 7 透层油应洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的应立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。

8 透层油洒布后的养护时间应根据透层油的品种和气候条件由试验确定。液体沥青中的稀释剂全部挥发或乳化沥青水分蒸发后，应及时铺筑沥青混合料面层。

3. 粘层施工应符合下列规定：

1 双层式或多层式热拌热铺沥青混合料面层，上、下层间铺筑间隔期已铺层面受污染时，或间隔期较长，或在水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层、旧沥青路面层上加铺沥青混合料层时，应在既有结构和路缘石、检查井等构筑物与沥青混合料层连接面喷洒粘层油。

2 粘层油宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，其规格和用量应符合表3-2-8的规定。所使用的基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。

化沥青中的残留物含量是以50％为基准。

3 粘层油品种和用量应根据下卧层的类型通过试洒确定。当粘层油上铺筑薄层大孔隙排水路面时，粘层油的用量宜增加到0.6～1.0L/m2。沥青层间兼做封层的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量不宜少于1.0L/m2。 4 粘层油宜在摊铺面层当天洒布。 4. 封层施工应符合下列规定：

1.封层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青。集料应质地坚硬、耐磨、洁净、粒径级配应符合要求。

2.用于稀浆封层的混合料其配比应经设计、试验，符合要求后方可使用。

3.下封层宜采用层铺法表面处治或稀浆封层法施工。沥青（乳化沥青）和集料用量应根据配合比设计确定。

4.沥青应撒布均匀、不露白，封层应不透水。

5.当气温在10℃及以下，风力大于5级及以上时，不得喷洒透层、粘层、封层油。

第三节 温度控制

一、 沥青混合料搅拌及施工温度应根据沥青标号及粘度、气候条件、铺装层的厚度、

下卧层温度确定。

二、普通沥青混合料搅拌及压实温度宜通过在135℃～175℃条件下测定的粘度—温度曲线，按表3-3-9确定。结合实际情况确定混合料的搅拌及施工温度。

表3-3-9 沥青混合料搅拌及压实时适宜温度相应的粘度

注：1沥青混合料的施工温度采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。表

面温度可采用表面接触式

温度计测定。当红外线温度计测量表面温度时，应进行标定。 2表中未列入的130号、160号及30号沥青的施工温度由试验确定。 3 ①常温下宜用低值，低温下宜用高值。

4 ②视压路机类型而定。轮胎压路机取高值，振动压路机取低值。

三、聚合物改性沥青混合料搅拌及施工温度应根据实践经验经试验确定。通常宜较普通沥青混合料温度提高10℃～20℃。

四、SMA混合料的施工温度应经试验确定。

第四章 水泥混凝土路面 第一节 原材料

一、 水泥的要求

1 重交通以上等级道路、城市快速路、主干路应采用42.5级以上的道路硅酸盐

水泥或硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥；中轻交通等级的道路可采用矿渣水泥，其强度等级宜不低于32.5级。水泥应有出厂合格证（含化学成分、物理指标），并经复验合格，方可使用。

2 不同等级、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混存、混用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，合格后方可使用

二、粗集料

石不宜大于19.0mm；钢纤维混凝土粗集料最大粒径不宜大于19.0mm。 三、 细集料

成岩类机制砂。

2城市快速路、主干路宜采用一级砂和二级砂。

3 海砂不得直接用于混凝土面层。淡化海砂不得用于城市快速路、主干路、次干路，可用于支路。 四、水

水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ 63的规定。宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值为6～8。 五、外加剂

外加剂应符合下列规定：

1 外加剂宜使用无氯盐类的防冻剂、引气剂、减水剂等。

2 外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076的有关规定，并应有合格证。

3 使用外加剂应经掺配试验，并应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的有关规定。 10.1.6 钢筋应符合下列规定：

1 钢筋的品种、规格、成份，应符合设计和国家现行标准规定，应具有生产厂的牌号、炉号，检验报告和合格证，并经复试（含见证取样）合格。 2 钢筋不得有锈蚀、裂纹、断伤和刻痕等缺陷。

3 钢筋应按类型、直径、钢号、批号等分别堆放，并应避免油污、锈蚀。 六、 用于混凝土路面的钢纤维应符合下列规定： 1 单丝钢纤维抗拉强度不宜小于600MPa。

2 钢纤维长度应与混凝土粗集料最大公称粒径相匹配，最短长度宜大于粗集料最大公称粒径的1／3；最大长度不宜大于粗集料最大公称粒径的2倍，钢纤维长度与标称值的偏差不得超过±10％。

3 宜使用经防蚀处理的钢纤维，严禁使用带尖刺的钢纤维。

4 应符合国家现行标准《混凝土用钢纤维》YB／T151的有关要求。 七、 传力杆（拉杆）、滑动套材质、规格应符合规定。可用镀锌铁皮管、硬塑料管等制作滑动套。

八、 胀缝板宜采用厚20mm、水稳定性好、具有一定柔性的板材制作，且经防腐处理。

九、 填缝材料宜用树脂类、橡胶类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类填缝材料，并宜加入耐老化剂。

第二节 检测频率

一、水泥

1. 水泥品种、级别、质量、包装、贮存，应符合国家现行有关标准的规定。 2. 检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进

场的水泥，袋装水泥不超过200t为一批，散装水泥不超过500t为一批，每批抽样1次。

水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，复验合格后方可使用。

二、外加剂

1. 混凝土中掺加外加剂的质量符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。

检查数量：按进场批次和产品抽样检验方法确定。每批不少于1次。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。 三、钢筋

1. 钢筋品种、规格、数量和下料尺寸应符合设计要求。 检查数量：不超过60T进行抽检一次。

检验方法：观察，用钢尺量，检查出厂检验报告和进场复验报告。 四、钢纤维

1. 钢纤维的规格质量应符合设计要求。 检查数量：按进场批次，每批抽检1次。 检验方法：现场取样、试验。 五、粗骨料、细骨料

1. 检查数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的骨料，每400m3或600t

为一批，不足400m3或600t按一批计，每批抽检1次。

六、混凝土弯拉强度

1. 混凝土弯拉强度应符合设计规定。

检查数量：每100m³的同配合比的混凝土，取样1次；不足100 m³时按

1次计。每次取样应至少留臵1组标准养护试件。同条件养护试件的留臵组数应根据实际需要确定。

七、厚度

混凝土面层厚度应符合设计规定，允许误差为±5mm。 检查数量；每1000m21组（1点）。 八、抗滑构造深度

1. 抗滑构造深度应符合设计要求。 检查数量：每1000m21点。

检验方法：铺砂法。

第五章 桥梁工程

第一节 原材料

控制好原材料的质量是工程施工中质量保证的最重要的前提条件。在施工中，施工单位必须对原材料进行严格控制，并经具有相关检测资质的检测机构检测合格后，经相关部门批准，才能进场使用。施工单位应该计划好施工开工时间，提前进行原材料准备，原材料送检，配合比试配或送检。对混凝土配合比送检，施工单位宜提前40天进行送检。 一、 粗集料

桥涵混凝土的粗集料，应采用质地坚实、均匀洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石，也可采用碎卵石，低标号混凝土还可采用卵石。

1.氯盐锈蚀环境严重作用下的混凝土，不宜采用抗渗性较差的岩质（如花岗岩、砂岩等）作粗集料.粗集料的技术指标应符合表5-1-1的要求。

表5-1-1 粗集料的技术指标

注：1. Ⅰ类宜用于强度等级大于C60的混凝土；Ⅱ类宜用于强度等级大于C30～C60及有抗

冻、抗渗或取它要求的混凝土；Ⅲ类宜用于强度等级小于C30的混凝土。

2.岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5倍，岩石强度首先应由生产单位提

供，工程中可采用压碎值指标进行质量控制。

3 .粗集料中不应混有草根、树叶、树枝、炉渣等杂物。

4. 当粗集料中含有颗粒状硫酸盐或硫化物时，应进行专门检验，确认是否满足混凝土的耐久性。

5. 采用卵石破碎时，应具有两个及以上的破碎面，且破碎面应不小于70%。

2.粗集料应采用二级或多级配。粗集料的颗粒级配，宜采用连续级配或连续级配与单粒级配

合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。粗集料的级配范围应符合表5-1-2的要求。

表5-1-2 碎石或卵石的颗粒级配规格

3. 粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过75mm；混凝土实心板的骨料最大粒径不宜超过板厚的1/3且不得超过37.5mm，泵送混凝土的粗集料的最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3，对卵石不超过输送管径的1/2.5.

二、 细集料

1. 细集料应采用级配良好、质地坚硬、吸水率小、颗粒洁净的河砂，河砂不易得到时，也可用硬质岩石加工的符合国家标准的人工砂。细骨料不宜采用海砂，不得不采用海砂时，应进行冲洗处理。

2. 砂按规格分可分为粗、中、细三种细度模数，见表5-2-3

表5-2-3 砂的分类

3. 砂按用途分为Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类。Ⅰ类宜用于强度等级大于C60的混凝土；Ⅱ类宜

用于强度等级无C30－C60及有抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；Ⅲ类宜用于强度等级小于C30的混凝土和建筑砂浆。 4. 砂的技术要求，

1）砂的级配应符合表5-2-4中所规定的级配范围。

表5-2-4 砂的分区及级配范围

注：1.表中除4.75mm、0.6mm、筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量应小于5％。

2.人工砂中0.15 mm筛孔的累计筛余：1区可以放宽到100～85，2区可以放宽到100～80，3区可以放宽到100～75。

3.配不同等级的混凝土宜优先选2区砂；1区砂宜提高砂率以配低流动性混凝土；3区砂宜适当降低砂率以保证混凝土的强度。

4.对于高强泵送混凝土用砂宜选用中砂，细度模数宜为2.9～2.6。 2）砂的其它技术指标要求，见表5-2-5。

表5-2-5 砂（细集料）技术指标

注：1.当碱集料反应不符合表中要求时，应按有关采取抑制碱骨料反应的技术措施。

三、 外加剂

1. 外加剂应的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。

2. 试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，按设计与施工要求进行检测，检测条件应与施工条件相同，当材料或混凝土性能变化时应重新进行试配。

3.所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB 8076)的规定，其中主要外加剂的性能应符合表5-2-6的要求。

表5-2-6 外加剂的性能指标

4. 每批外加剂使用前应经过具备相关资质的检测机构检验并附有合格证明的产品，，其效果应与试配时一致，否则应立即停止使用。

5. 钢筋混凝土结构的混凝土中掺入外加剂还应满足： 1）凝结时间应适应混凝土的运输和浇筑需要。

2）外加剂应存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，不同品种外加剂应有标记，分别储存。粉状外加剂在运输和储存过程中应注意防水防潮。严禁使用已结硬、结团的外加剂用于混凝土工程中。 6. 膨胀剂

1）膨胀剂的掺量和品种应该通过试验确定。

2）膨胀剂性能应符合《混凝土膨胀剂》（GB 23439）的规定。

3）掺入膨胀剂的混凝土宜才去有效的持续保湿养护措施，且宜按不同结构和温度适当延长养护试件。 四、

水泥

1. 水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定，水泥的品种和强度等级应通过混凝土配合比试验确定，其特性应不会对混凝土的强度、耐久性和工作性能产生不利影响。当混凝土中采用碱活性集料时，宜选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥。 2.不同强度等级、品种的水泥不宜混合存放、使用。当对水泥质量有怀疑（如受潮等）

或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。

3. 水泥进场时，应附有生产厂的品质检验报告等合格证明文件，并应按袋装不超过200t散装不超过500t批次对同一生产厂家、同一品种、同一强度等级及同一出场日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检测。 五、 矿物掺合料

1）掺合料应保证其产品品质稳定，来料均匀、掺合料应由生产单位专门加工，进行产

品检验并出具产品合格证书。粉煤灰按照批次、产地每100t检测一次。

2）混凝土中需要掺用粉煤灰、磨细矿渣等掺合料时，其掺入量应在使用前通过试验确

定。

3）掺合料在运输与存储过程中，应有明显标识，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。 4）使用前应该具有厂家合格证明等质保单，并经具有相关资质单位检测合格，认可后才可使用。

五、 钢绞线

1. 钢绞线的质量，应符合现行国家标准的规定。其力学性能及表面质量的允许偏差符合国家相关标准的规定。

2. 新产品及进口材料的质量应符合现行国家标准的相应规定。进场时应分批验收。 3. 验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还须按下列规定进行检验，从每批钢绞线中任取 3 盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于 3 盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于 60t。

4. 钢绞线进场前施工单位应对钢绞线的合格证书、外观进行检查，并送样经具备相应检测资质的检测机构检测合格，出具证明文件，经相关部门同意后才能进场。

六、 锚具、夹具、连接器

1. 锚具、夹具、连接器应按设计规定采用，并应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，应能保证充分发挥预应力筋的强度，并安全的实现预应力张拉作业，其性能和质量应符合现行国家标准《预应力用锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370）的规定。 2.锚具、夹具、连接器进场时，应按合同核对其型号、规格和数量，一级适用的预应力筋品种、规格和强度等级，且生产厂家提供产品质保书、产品技术手册、锚固区性能型式检测报告，以及夹片式锚具的锚口摩擦损失测试报告或参数。经具备相应资质的检测机构检测合格，经相关部门同意后才能进场。

3.外观检查：应从每批中抽取10%且不少于10套样品，检查其外形尺寸、表面裂纹及锈蚀情况。外形尺寸应符合产品质保书所示的尺寸范围，且表面不得右裂纹及锈蚀。（当有1个零件不符合产品质保书所示的外形尺寸，取双倍检查后仍有1个不合格；当有1个零件表面有裂纹或夹片、锚孔锥面有锈蚀时，应逐套检查，合格后才能进入后续检验）。 4. 硬度检验： 应从每批中抽取5%且不少于5套样品，（对多孔夹片式锚具的夹片，每套抽取6片），对其中有硬度要求零件的进行硬度检验，当有1个零件不合格时，应取双倍数量重新检验。如仍有1个不合格，应对本批产品逐个检验，合格者可使用或进入后续检验。 5. 静载锚具性能检验： 应在外观和硬度检测均合格的同批产品中抽取样品，与相应规格和强度等级的预应力筋组成3个预应力筋---锚具组装件，进行静载锚固性能试验。如有1个不符合要求，则取双倍检验，如仍有1个不符合要求，则该批锚具为不合格。对特大桥、大桥和重要桥梁，应进行上述3项检查和检验；对锚具用量少的一般中小桥梁工程，如生产厂家提供有效的静载锚固性能合格证明文件，则仅需进行外观检查和硬度检验。 6. 锚具、夹具、连接器在存放、搬运及使用期间应妥善防护，避免锈蚀、损伤、混淆和散失。

七、 钢筋及连接

1. 混凝土结构所用钢筋的品种、规格、性能均应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢 第1部分；热轧光圆钢筋》(GB1499.1 ）《钢筋混凝土用钢 第2部分；热轧光圆钢筋》(GB1499.2)等相关国家标准规范要求。

2. 钢筋应按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，并经过具有相应资质的检测机构检测合格，经相关部门确认后才可使用。

3. 钢筋接头应符合设计要求，当设计无规定时，应符合下列规定： 1).钢筋接头宜采用焊接接头或机械连接接头。

2）焊接接头应优先采用闪光对焊，焊接接头符合国家标准《钢筋焊接及验收规范》JGJ 18

的有关规定。

3)机械连接接头应符合国家现行标准《钢筋接卸连接通用技术规程》JGJ 107、《带肋钢

筋套筒挤压连接技术规程》JGJ 108的有关规定。

4)当普通混凝土中钢筋直径等于或小于22m时，在无焊接条件时，可采用绑扎连接，但受拉构件中的主钢筋不得采用绑扎连接。

4. 从事钢筋焊接的焊工必须经考试合格后持证上岗，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊。

5. 钢筋取样按同一牌号，同一炉（罐）号、同一尺寸规格的热扎带肋钢筋、热扎光圆钢筋或圆盘条，不大于60t取一组钢筋样。1组钢筋样5根长度550mm（重量偏差完成后2根拉伸试验，2冷弯试验，拉伸试样取样长度L≈10d+200mm（d为钢筋直径）；冷弯试样取样长度L≈5d+150mm）（d为钢筋直径）

钢筋进场后，委托方在监理方（见证人）到现场见证认同后，方可采取钢筋样。 6.钢筋焊接取样应钢筋现场焊接后，委托方在监理方（见证人）到现场见证认同后，方可采取钢筋焊接接头样。闪光对焊：在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当在同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算；累计仍不足300个接头，应按一批计算。应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试样，3个做弯曲试验。

电弧焊（常用帮条焊和搭接焊）：以300个同接头型式、同钢筋级别的接作为一批，应从成品中每批随机切取3个接头进行拉伸试验。 电渣压力焊：（同电弧焊） 焊接钢筋试样取样长度见下表：

注：ls—受试长度 lh—焊缝长度

lj—夹持长度（100-120mm） L—试件长度 d—钢筋直径

7. 钢筋机械连接力学性能检测取样遵循以下原则：

a. 应用钢筋直螺纹接头时，应由技术提供单位提交有效的形式检验报告。 b. 钢筋连接工程开工前应进行工艺检验，每种规格不少于3根； c. 对于每一验收批，必须随机截取3个接头试件作抗拉强度试验。

取样过程中，委托方在监理方（见证人）到现场见证认同后，方可采取钢筋机械连接接头样。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以300个为一验收批，不足300个也作为一个验收批。

八、 支座

1. 板式橡胶支座

板式橡胶支座安装时，应注意下列事项：

1) 橡胶支座在安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，并需经过相关部门同意使用认可才能使用，对不符合相关要求的不得使用。

2) 支座下设臵的支承垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

3) 安装前应将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。

4) 将设计图上标明的支座中心位臵标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。

5)当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应按设计规定办理。 6) 安放支座前，抹平的水泥砂浆必须达到设计强度，并保持清洁和粗糙。梁、板吊装时，梁、板就位应准确且应与支座密贴，就位不准确或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板并使支座位臵限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁、板。

2. 盆式橡胶支座

支座规格和质量应符合设计要求，支座组装时其底面与顶面(埋臵于墩顶和梁底面)的钢垫板，必须埋臵密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。

1) 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂保洁。

2) 盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋

钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；现浇梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇筑时的温度、预应力张拉、混凝土收缩与徐变对梁长的影响，设臵相对于设计支承中心的预偏值。 3. 球形支座

1) 支座出厂时，应由生产厂家将支座调平，并拧紧连接螺栓，以防止支座在安装过程中发生转动和倾覆。支座可根据设计需要预设转角及位移，但施工单位应在订货前提出预设转角及位移量的要求，由生产厂家在装配时预先调整好。

2) 支座安装前方可开箱，并检查装箱清单，包括配件清单、检验报告复印件、支座产品合格证书及支座安装养护细则。施工单位开箱后，不得任意转动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。

3) 支座安装注意事项：

1）支座开箱并检查清单及合格证。

2）安装支座板及地脚螺栓：在下支座板四周用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高符合设计要求，找出支座纵、横向中线位臵，使之符合设计要求。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。

3）环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位臵。 4）在梁体安装完毕后，或现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转角位移。 5）拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，并及时安装支座外防尘罩。

6）当支座与梁体及墩台采用焊接连接时，应先将支座准确定位后，用对称间断焊接，将下支座板与墩台上预埋钢板焊接，焊接时应防止烧伤支座及混凝土。 九、混凝土、砂浆试件

1. 不同强度不同配合比的混凝土试件应分别制取，地点随机进行制取。 2. 浇筑一般体积的结构物（如基础、墩台等）时，每一单元结构物应制取2组。 3. 桥梁工程桩基桩身长20m以上不少于3组，桩径大、浇筑时间长时不少于4组；每根桩至少制取2组试件。

4. 连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80～200m3或每一工作班制取2组。

5. 上部构造，主要构件长16m以下制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m以上不少于5组。小型构件每批或每一工作班应制取不少于2组。

6.一般混凝土按照每100盘且不超过100m3同配合比的混凝土取样不少于一次。

当连续浇筑超过100m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不少于一次。

7.砂浆按照工作班或不超过50m3取样不少于一次。当连续工作方量大时以不超过100m3

取样一次。

8. 台背回填按照不大于50m2至少检验一点。

第二节 混凝土配合比

1. 混凝土的配合比，应以质量比表示，应按照现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ/T 55)进行计算并通过试配确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级、环境作用、耐久性、工程要求，工作性等要求。混凝土进行试配时应采用与工程中相同原材料，配制的混凝土拌和物性能应满足施工工艺要求（和易性好、凝结时间符合施工需要等）；制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。

混凝土中最大水胶比和最小水泥用量

过350 kg/m3。

3. 配制高强度混凝土时，当无可靠的强度统计数据和标准差时，混凝土的施工配制强度（平均值），C50-C60不应低于强度等级的1.15倍。水胶比宜控制在0.24~0.38范围。纯水泥用量不宜超过550 kg/m3，水泥与掺合料的质量不宜超过600 kg/m3，粉煤灰掺量不宜超过胶结料总量的30%，沸石粉不宜超过10%，硅粉不宜超过8%。砂率宜控制在28%~34%。高效减水剂掺量宜为胶结料的0.5%～1.8%。 4. 泵送混凝土

1）泵送混凝土应选用保水性好、泌水性小的水泥，混凝土中的水泥用量（含掺合料）不宜小于

300 kg/m3。

2）粗骨集料宜采用连续级配，其针片状颗粒不宜大于10%；细集料宜采用中砂，且含通过0.3mm

普通通硅酸盐水泥不宜大于20%，矿渣硅酸盐水泥不宜大于15%。

4）混凝土坍落度入泵不宜小于80mm，当泵送高度大于100m，不宜小于180mm。水灰比宜为0.4～0.6.

5）. 混凝土的供应必须保证连续工作；管线宜直，接头严密；泵送前应先用于混凝土成分相同的水泥浆润滑输送管内壁；当因故间歇时间超过45min时，应采用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土；泵送过程中，受料斗中应由足够的混凝土，以防止吸入空气产生堵塞。 5. 抗渗混凝土

1）抗渗混凝土应按设计要求分别采用普通混凝土、外加剂抗渗混凝土和膨胀水泥抗渗混凝土。 2）宜采用泌水小、水化热低的水泥，采用矿渣水泥时，应加入减小泌水性的外加剂。 3）有抗渗要求的混凝土所用原材料宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%的粗集料和含泥量不大于3%的细集料；砂率宜为35%～45%。

3）有抗渗要求的混凝土宜采用防水剂、引气剂、膨胀剂、减水剂或引气减水剂等外加剂，并宜掺用矿物掺合料。

4）有抗渗要求的混凝土应符合水泥胶合物总量不宜小于320㎏/m；砂率宜为35%～45%；最大水灰比应符合下表

抗渗混凝土最大水灰比

3

5）掺引气剂的抗渗混凝土，其含气量宜控制之3%～5%，还应做含气量试验。

6）抗渗混凝土养护试件不得少于14d。 6. 大体积混凝土

1）大体积混凝土应均匀分层、分段浇筑，分层混凝土厚度宜为1.5～2.0m，分段数目不能太多。当横截面面积在200m2时不宜大于2段，在300m2内不宜大于3段，每段面积不得小于50m2。 2）上、下层的竖缝应错开。 第三节 桥梁总体检测

一、桩基泥浆的检测

1. 当钻孔达到设计标高后，经检查孔径、孔深合格后，清孔，清孔后要对泥浆试样进行性能指标

1. 灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二

次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

2. 灌注水下混凝土之间，还应对导管进行检查，导管直径以为20～30cm，节长宜为2m，导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍；导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。水下混凝土灌注前应符合下列要求： 1）灌注混凝土前，宜向孔底射谁（或射风）翻动沉淀物5min。 2）混凝土应连续灌注，中途停顿时间不宜大于30min。 3）在灌注过程中，导管的埋臵深度宜控制在2～6m。 4）灌注混凝土应采取防止钢筋骨架上浮的措施。

5）灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1m。使用全护筒灌注水下混凝土时，护筒底端应埋于混

凝土内部小于1.5m，随导管提升逐步上拔护筒。

3. 水下混凝土

1）水下混凝土所用水泥可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使

用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时问不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于32.5。

2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。 3）细集料宜采用级配良好的中砂。

4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。

5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性,其坍落度一般情况下宜为180～220mm。 6）混凝土的配臵强度宜比设计强度提高10%～20%。

7）水下混凝土宜检测混凝土在不同温度环境下的凝结时间，以确保混凝土和易性、工作性得到

保证，施工单位应该在出料前进行坍落度等检测，灌注前进行检测，以防应温度或其他情况发生变化导致混凝土出现各个性能的变化，造成导管堵塞、断桩等现象。

8）施工单位必须及时进行同配合比的混凝土试件的制作，拌合楼操作人员必须严格按照施工配合比进行混凝土配合比的调整，调整必须在相关部门的认可下进行调整。并应在灌注完混凝土后对声测管进行保护措施，依据设计或相关部门文件进行检测。

4. 对扩大基础涉及的地基承载力，应该在开挖后及时进行检测。

5. 钻、挖孔灌注桩的混凝土质量检测：桩身混凝土抗压强度应符合没计规定；每桩试件组数为2～4组；检测方法和数量应符合设计要求。一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。

三、预应力施工

1. 预应力筋的张拉控制力必须符合设计规定，张拉设备的校准期限不得超过半年，且不得超过200次，张拉设备应配套校准，配套使用。校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。 2. 预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。

3. 预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%～25%，伸长值应从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。

4. 预应力张拉应符合下列要求：

1）混凝土强度应符合设计要求；设计未规定时，不得低于设计强度的75%。且应将限制位移的模

版拆除后，方可进行张拉。

2） 预应力筋张拉端的设臵，应符合设计要求；当设计未规定时，对曲线预应力筋或长度大于或等

于25m的宜在两端张拉；小于25m的可在一端张拉。同截面多束张拉，其端面宜均匀交错的设臵在结构的两端。

3）张拉前应根据设计要去对孔道的磨阻损失进行检测，以便确定张拉控制应力，并确定预应力筋的理论伸长值。

4）张拉顺序符合设计要求；当设计未规定时，可分批、分阶段张拉。宜先中间，后上下或两侧。 5）张拉控制应力达到稳固后及时进行锚固，锚固后外露长度不宜少于30mm，采用封端混凝土保护。 6）预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆。

7）.施工单位应及时准备好张拉设备、原材料，并提前准备好环氧树脂混凝土备用。

四、 孔道压浆

1. 预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，对多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一段灌注一段。孔道压浆宜用水泥浆，水泥浆的强度应符合设计要求，当设计无规定时，不得低于30Mpa. 2. 压浆后应检查压浆的密实情况，如有不实应及时采取措施。压浆作业，每一工作班应制取不少于

3组压浆试件，标准养护。试件尺寸为40 mm *40 mm *160mm。

3. 压浆过程中或压浆后48h，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施；当白天气温超过35℃时，宜在夜间进行压浆。

4. 孔道内的压浆强度达到设计规定后才能进行吊装、移动预制构件。当设计无规定时，不得小于设计强度的75%。

5. 及时记录压浆日期、搅拌日期、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间等。 6. 压浆配合比

1）水泥采用强度不低于42.5的低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥。外加剂应采用高效减水剂，减水率不应小于20%，矿物掺合料宜为1级粉煤灰，膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源或总碱量大于0.75%的高碱膨胀剂。 2）后张法预应力孔道压浆浆液性能指标

五、 墩台、盖梁

1. 在每级混凝土浇筑前，应将已浇混凝土表面进行凿毛处理，并将其表面的松 散层、石屑等清扫干净，再修整连接钢筋。

2. 墩台混凝土宜水平分层浇筑，每次浇筑高度宜为1.5～2m。 3. 墩台混凝土分块浇筑时，接缝应与墩台截面尺寸较小的一边平行。

4. 预制柱和盖梁安装必须在基础杯口的混凝土强度达到设计要求后才能进行安装。 5. 台背回填不得使用含杂质、腐殖物等土类，宜采用透水性良好的土。采用机械碾压。 6. 墩台施工所涉及的尺寸、高程、轴线偏位、垂直度等必须符合相关规范要求。

7. 对墩柱、盖梁、基础、台帽等部位，施工单位要准备好保湿养生准备，浇筑完毕，拆除模版后及时进行养生。及时制作混凝土标准养护试件和同条件养护试件。 8. 采用混凝土试件抗压强度和回弹强度结合的强度检测。

六、 桥面部分

1. 施工单位必须严格控制好施工原材料，浇筑时对坍落度、配合比及时进行检测和检查。对于梁板混凝土原材料必须每天及时进行跟踪检测，浇筑时振捣密实，连续浇筑。振捣时尤其要注意梁板两端、钢筋布臵密集区域的振捣。腹板底部为扩大断面的T形梁，应先浇筑扩大部分并振实后，再浇筑其上部腹板。

2. U形梁可上下一次浇筑或分两次浇筑。一次浇筑时，应先浇筑底板(同时腹板部位浇筑至底板承托顶面)，待底板混凝土稍沉实后再浇筑腹板；分两次浇筑时，先浇筑底板至底板承托顶面，按施工缝处理后，再浇筑腹板混凝土。

3. 对大型箱梁的预制场布臵、预制和存放台座的设臵，应进行专门的荷载计

算并进行专项设计，经审批后方可实施。

4. 梁板混凝土试件宜准备自然养护的试件，每次浇筑完毕，及时将试件与梁板放在同条件的环境下保湿养生。对梁板施工单位必须准备好保湿养生措施，每天进行保湿养生。

5. 梁板吊装之前及时进行混凝土强度检测，回弹检测，强度达到相关要求并经过相关单位认可后才能进行吊装。

6. 桥梁的伸缩装臵必须符合设计要求，其质量符合相关国家现行规范要求。具有足够的强度，能承受与设计标准一致的荷载；并且需要有良好的防水、防噪声性能。

7. 桥面防水应符合下列要求：

1）防水层材料应经过检查，在符合规定标准后方可使用。

2）防水层通过伸缩缝或沉降缝时，应按设计规定铺设。防水卷材和防水涂膜均应具

有高延伸率、高抗拉强度、良好的弹塑性、耐高温和低温与抗老化性能。

3）防水层应横桥向闭合铺设，底层表面应平顺、干燥、干净。防水层不宜在雨

天或低温下铺设。宜采用满贴法。

8. 桥面铺装层必须在防水层验收合格后及时进行铺装。铺装层的基面应干净，做抗滑处理。人行天桥的铺装层其产品性能应该符合国家现行标准规范的要求；

9. 地袱、缘石、挂板、防护设施：

1）地袱、缘石、挂板应在桥梁上部结构混凝土浇筑支架卸落后施工，外侧线性应平顺，伸缩缝全部贯通，并与主梁伸缩缝相对应。

2）安装预制或石材地袱、缘石、挂板英语梁体连接牢固。

3）栏杆、防撞、隔离设施应在桥梁上部结构混凝土的浇筑支架卸落后施工，采用防护预制构件时，砂浆强度应符合设计要求，当设计无规定时，宜采用M20或以上水泥砂浆。

第四节 砌体工程

一. 材料

砌体所采用的水泥、砂、外加剂、水应符合规范要求。砂浆宜采用中粗砂，当缺少时，可才用细砂，但应重新制作配合比。砂的最大粒径，当用于砌筑片石时，不宜大于5mm、当用于砌筑块石、粗料石时，不宜大于2.5mm。石料的技术性能符合相关要求。

二. 砂浆

1.砂浆强度应符合设计要求，设计无规定时，主体工程砂浆强度不得低于M10，一般工程用砂浆强度不得低于M5，设计有明确冻融循环次数的砂浆，经冻融试验后，质量损失率不得大于5%，强度损失率不得大于25%。

2.砂浆强度试件制作边长为70.7*70.7*70.7mm的立方体试件，在标准养护条件下养护28d的抗压强度表示。

3.砂浆配合比设计中水泥用量不得少于200kg/cm3,水泥混合砂浆中水泥与掺合料的总量应为300～350 kg/cm3,在满足稠度和分层度的前提下，掺合料的用量尽量减少。石砌体砂浆稠度宜为5～7cm。

4.砌体勾缝块石砌体宜采用凸缝或平缝，细料石及粗料石宜采用凹缝，勾缝砂浆强度不得低于M10。勾缝应坚固、无脱落，交接处平顺，宽度、深度均匀，砌体表面洁净，座浆饱满。

5.砌体砂浆初凝后应立即覆盖洒水养生7～14d,养护期间不得碰撞、振动或承重。

6.砌体砂浆试件对每个构筑物、同类型、同强度等级每100m3为一批，不足100m3按一批计，每批取样不得少于1次。