电机绕组的浸漆工艺

电机绕组的浸漆工艺

电机绕组浸漆烘干目的

电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所

有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热

性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动

机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。要求浸漆与烘干严格按照绝缘

处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘

结成为一个结实的整体。

目前E 、B 级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂

漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。

电机绕组浸漆烘干的工序

其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。

一：预烘

1. 预烘目的

绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，

以提高浸漆质量和漆的浸透能力。

2. 预烘方法

预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来

定，对E 级绝缘应控制在120~125度，B 级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6

小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。

二：浸漆

浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

1. 浸漆温度

如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到

绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性

和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。

2. 漆的粘度

漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性

好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主

要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度

作适当调整。

3. 浸漆时间

浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间

应长一些，约15~20min 第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短

一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10~15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不

冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放

臵，滴干余漆，时间应为30min ，并用溶剂将其它部位余漆擦净。

浸漆方法

浸漆的主要方法有：浇浸、沉浸、真空压力浸。

对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对

批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。

常用的浇浸工艺方法为：

（a ） 取出预烘的电机，待温度凉至60~80度，竖直架于漆盘之上；

（b ） 将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；

（c ） 手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕

组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；

（d ） 当停止滴漆约20~30min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上

端部（原下端部）直至渗透为止；

（e ） 再停止滴漆约30min 后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆

清除，然后进行烘干；

（f ） 若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60~80度再进行二次浇浸，操

作同上。

5、真空压力浸漆（简称：VPI ）绝缘工艺

VPI-真空压力浸渍工艺是将工件预烘去潮后冷却，臵于真空环境中，排除白坯线圈

内部的空气和挥发物，依靠真空中漆液重力和线圈毛细管作用，以及利用干燥的压缩空

气或惰性气体，对解除真空后的浸渍漆液施加一定压力的作用，使漆液迅速渗透并充满

绝缘结构内层。在国内，目前VPI 还是一种间隙作业的绝缘工艺。工件的滴干工序在浸

漆罐内进行，其干燥工序一般另设容器或烘箱进行，方式有真空干燥、常压静臵干燥或

旋转干燥。

VPI-工艺流程：⊙→预烘除湿→入罐→真空排气→真空浸漆→压力浸渍→压力排漆

→卸压滴漆→出罐→固化干燥→⊙。

比较：显然，VPI 在漆液渗透方面和浸渍方面，远远优于其它浸漆工艺。在应用方

面，VPI 更适合大型高压线圈、多层齐绕磁轭线圈和要求较高的大型绕组、以及其它高

压线圈。理论上，VPI 的应用，真空和压力可以做得相当的高，当然成本也高了。FGH

则不然，由于连续作业，以及产量和成本的具体要求，其应用具有一定范围的限制。

在应用试验和实际工作中，我们发现，真空环境对于某一温度条件下的一种浸渍漆

液，当其真空度低于某一绝对压力的数值时，亦即达到某一对应的“临界”真空时，会

导致该浸渍漆液中大量泡沫和液面大量雾气的产生, ，即发生“沫化”和“雾化”现象。

“沫化”造成漆液中大量空穴，会阻碍浸渗。“雾化”致使溶剂或稀释剂大量逸出，会

影响固化。

对于压力，原则上加压是为了使漆液更容易进入填充空隙，输漆过程实际上就有一

个大气压。如果绝缘结构内毛细管的润湿性已经平衡，则增加压力对整个绝缘结构的填

充并无明显作用，除非在固化时一直维持增加的压力，所以，增加填充的有效途径，是

降低漆的粘度和减小绝缘结构空隙、提高毛细管效应，而不是提高压力。根据“粘度与

压力对渗透速率”的试验，其数据显示：当漆液粘度较大时，增大压力对填充速度有较

大作用，在漆液粘度小时，增大压力对填充速度的作用不显著。然而，漆液粘度却对填

充速度具有十分显著的影响，二者呈反比关系。

由此可见，在VPI 工艺的应用中，片面强调和单纯追求高真空或高压力，是盲目和

无益的。其结果会影响浸渍效率，甚至会破坏浸渍质量。

一种工艺对不同的绝缘结构以及不同的技术要求，其实际工艺参数也各不相同。譬

如VPI 共有四种工艺参数，即真空Vi 、压力Pi 、温度Ti 、时间ti ，其中i 为1、2、3、…….，n （n 是VP 工艺工序的总数，i 是工序次序）。绝缘结构（W ）、技术指标（A ）、漆液特性

（E ）是这四种工艺参数的基本函数元素。

6 电机、变压器绕组的浸漆绝缘处理工艺

从沉浸即普通浸渍到多次浸渍，又到滴漆，滚浸和真空浸漆，真空压力浸渍发展到

工艺连续的普通沉浸，滴漆和滚浸，最后到真空浸漆烘干一体化，形成了一系列多样的

机械化连续作业，应用现代计算机技术和PLC 技术自动化控制的浸渍工艺，这是不断地

通过技术革新，生产需求和社会发展的推动，逐步演变发展，正是这种推动，又产生了

新一代真空浸漆烘干机，节能、环保成一体的高新技术产品、名牌产品，国内外近600

家用户使用。

新一代真空浸漆烘干机是将工件放入浸烘缸预烘，在真空环境中排除线圈内部的空

气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中毛细管作用，真空浸漆，使漆液迅

速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。

FGH 工艺流程：放入工件→白坯预烘→真空去湿→真空浸漆→回漆→滴漆→清洗→

回清洗剂→低温干燥至高温固化→保温→出炉全过程，全密封无环境污染一次性完成。

FGH 作用优点：在FGH 工艺适用范围中，其作用的优点主要在以下几个方面：

（1）提高整体性，由于真空浸漆使绝缘漆几乎完全填充绝缘内部，加强了整个绕组的整

体性，绕组在运行中各部分不会单独移动，减少了因移动磨损引起的故障。

（2）提高耐环境条件，由于真空浸漆，整个浸漆过程包括输漆和浸漆烘干，都是在

完全密封容器条件下进行和完成，整个干燥过程采用热风循环加热，产生的废气通过A 、B 二组冷凝器回收再排放，改善工作环境，符合环保要求。

（3）降低运行温度和温升，由于真空浸漆与干燥成一体完全填充，良好地代替了内部空

气隙，提高了导热性能，对电机、变压器一般可降低5-10℃。

（4）提高工件性能，由于真空浸漆干燥整个绕组被浸渍漆严密包封、浸透，表面漆膜光

滑亮泽，使污染物、潮湿气体和化学气体不能进入内层，消除了由导电介质架桥引起的

故障。

（5）节约能源和降低成本，由于真空浸漆、烘干成一体，干燥时间比烘箱缩短五分之二，干燥温度比烘箱降低10-20℃，进一步实现增产节能和降低成本。

定子绕组浸漆干燥工艺守则

1

本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组, 在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B 级、

F 级一次绝缘浸渍处理。

2、 材料

2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B 级、F 级）。

2.2 稀释剂：专用稀释剂。

2.3 清洗材料：苯乙烯。

3、 设备工具

3.1 LZJ-4自动连续沉浸机，具有工件自动传送系统，配有强迫循环通风、排废风机、

控制温度等装臵。

3.2酒精温度计（0～100℃）、4号粘度计、秒表、500V 兆欧表、时钟（计时监控用）。

3.4毛刷、揩布。

3.4 刮漆工具：铲刀、刮刀等。

4、 工艺准备

4.1 检查所用材料、设备、装臵、计量仪器和有关器具应符合使用要求。

4.2 检查有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹，对引出线损伤、线圈

碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。

4.3 配漆：

4.3.1 在室温下，将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1（重量）比例，

倒入贮漆箱，用搅拌工具搅拌均匀。

4.3.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆温，然后用4号粘度计测量漆的粘度（在

漆面下约100mm 外取样二次，求平均值），查附表一：漆的温度与粘度关系，如：对应

23℃时, 粘度为19.3～18.6S 。

5、 工艺过程

5.1 设定工艺参数：

5.1.1工位状态：总工位30篮，其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝

胶10篮、固化10篮、装卸2篮。

5.1.2工艺参数设定及控制：参数见工艺参数表（附表二），其中“公进时间”由车间

主管负责设臵。

5.2 检查冷却水箱的水位情况，如果水箱内制冷机组蒸发器的盘管没有淹没, 则须加

入适量的清洁自来水，接通制冷机组的电源, 启动压缩机冷却水箱中的水温，水温不低于

5℃（防止结冰），这时冷水机的温控仪将切断制冷机组的电源，然后接通冷却水泵的电

源，使冷却水在系统中循环（检查各管道及管接头处有无泄漏现象）。

5.3 开机前检查各控制开关的位臵，“机修-工作”选择开关应拔在“工作”位臵上，

节拍时间与沉浸时间应符合（附表二）工艺参数表要求。

5.4 开启总电源开关，观察电源电压值及三相电源指示灯。

5.5将预臵加热开关拔至“非定时”位臵，按下“启动”按钮，这时热风循环风机开

始运转，相应指示灯亮起。

5.6 制冷机工作1小时左右后，开启各烘道加热区的加热控制开关，各相应的指示灯

亮起，主管加热器开始加热烘道，根据加热温度的要求，将加热状态选择开关拔至“加

热”“恒温”或“停止”，以控制辅助加热器的工作状态。

5.7 合上排废风机开关，相应的指示灯亮起，风机开始动转，这时程序控制同时投入

动作，如吊篮的位臵正确，则隔热门及沉浸槽自动进入起始位臵。

5.8 开启漆泵开关，相应的指示灯亮起，漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽，如需搅拌

漆液，开启漆搅拌器开关，搅拌完毕后将开关关闭。

5.9 当烘道温度达到预定值时, 将工件装入吊篮, 开始浸烘作业。

5.10 工件卸下后，检查其内外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，

应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时将引接线分离。

6、 质量检查

6.1漆的粘度按附表一、浸漆时间及烘炉温度按附表二的技术要求，绝缘电阻应大于

20MΩ。

6.2 烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致, 手触漆膜应不粘手并稍有弹性, 表面无裂纹和皱纹, 其端部无变形、端部铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。

6.3 浸渍漆无变质、无杂质。

6.4 每批工件的浸烘处理都应按规定做好记录, 交接班时要签字。

6.5 工件干燥后应经检验人员检验合格, 在浸烘记录上签字后方可转移。

7、 注意事项

7.1 浸烘场所, 严禁烟火及堆放易燃物品, 应备有必要的消防器材, 注意安全生产。

7.2 当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。

7.3 定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。

7.4 工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。

7.5 工件装前, 先清除吊篮底部的漆瘤, 烘道温度未达到预定值时, 不得进行浸烘作业。

7.6 设备内有工件时不允许停机。

7.7 设备运行时, 不允许操作人员擅离岗位. 要严格监控设备工作情况。

7.8 当设备出现故障时, 应立即请机修人员修理。

7.9 不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。

7.10 在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂, 使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。

7.11 JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。

7.12 当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。

7.13 当发生突然停电等情况, 恢复通电后, 在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。

7.14 停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。

7.15 沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm 以上。

7.16 工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位, 以免发生碰伤现象。