汽车维修工程复习资料

第一章、汽车技术性能的变化与评价指标、汽车技术性能变化的影响因素

 汽车技术性能变化的表现：

动力性下降；经济性变差；安全特性下降；可靠性下降

 引起汽车技术性能变化的原因有哪些？

使用过程中的有害过程；磨损；腐蚀；疲劳损坏；变形；老化；事故损伤；原有尺寸、几何形状、表面质量变化，破坏原有配合特性和正确位置。

 评价发动机性能的指标有哪些？

发动机功率；燃油消耗量；机油消耗量；发动机燃烧质量；气缸压力；机油压力与品质；发动机温度；发动机异响和振动。

检测：发动机功率；油耗；磨损量

 发动机功率与哪些因素有关？（网搜）

 造成气缸压力过小、过大的原因有哪些（网搜）

 评价底盘性能的指标有哪些？

驱动车轮的牵引力；制动距离和制动减速度；车辆制动力和制动踏板作用力；最大转向角和转向间隙；转向轮定位及侧滑量；车轮不平衡量；底盘的异响和振动；滑行距离；底盘主要零部件、总成的工作温度。(九填四)

底盘的诊断：从安全、动力和异响三个方面进行诊断

 画磨损特性曲线，说明汽车技术性能变化的规律

第Ⅰ阶段：走合期（1000－1500Km）

特点：磨损速度较快，磨损量和时间或里程之间的关系不明确，当达到一定里程后，磨损速度开始减慢；

影响因素：与机件的加工质量及走合期的使用维护有关；

第Ⅱ阶段：正常工作期；

特点：磨损速度较慢，磨损量与时间或里程之间成线型关系；

影响因素：零件的结构，使用条件及使用情况；

第Ⅲ阶段：加速磨损期；

特点：配合间隙已经达到了最大磨损极限，磨损量极速增大，汽车失去工作能力，出现各种故障，需进行大修才能恢复其工作能力。

如何延长使用寿命？为了使汽车减小磨损速度，延长使用寿命，必须对汽车走合期和正常工作期进行合理使用，采取技术措施，减少故障的发生，保证汽车技术状况的良好。  使用条件的影响：载荷与速度条件

 燃料品质的影响因素有哪些？

汽油：选择规定品质的燃油，以适应发动机压缩比的要求。

93#表示其辛烷值，反应的是抗爆性。

A馏分温度：影响燃料的挥发性能；

B辛烷值：影响汽油的抗爆性；

C含硫量：影响汽油的防腐性；

D汽油的氧化安定性。

柴油：根据不同的地区和季节进行选用。

0#表示其零点，反应的是低温流动性。

A柴油的低温流动性：柴油在低温条件下所具有一定流动状态的性能，叫做柴油的低温流动性。要求柴油具有良好的低温流动性。

评定指标：凝点，浊点，冷滤点。

B轻柴油雾化和蒸发性：是指轻柴油在柴油机气缸内经喷油器喷出时分散成液体雾粒及液体雾粒汽化蒸发的能力；评定指标：

馏程、运动粘度、密度和闪点。

C轻柴油的燃烧性；柴油的燃烧性主要是柴油在柴油机中容易着火，抗工作粗暴的能力。 评定指标：柴油的十六烷值。

D

柴油的安定性：包括存储安定性和热安定性；存储安定性：指柴油在运输、贮存和使用过

程中保持颜色、组成和使用性能不变的能力。柴油应有良好的安定性。热安定性：柴油在柴油机的高温条件下，以及溶解氧的作用下，发生变质的倾向。

E轻柴油的腐蚀性：柴油中腐蚀性物质有硫、硫醇硫、有机酸、水溶性酸或碱。 评定指标是硫含量、硫醇硫含量、酸度和铜片腐蚀试验。

 汽油、柴油的牌号代表什么含义？

汽油：按研究法辛烷值分 为90号、93号、95号和97号车用汽油四个牌号,目前日常生活中大家习惯的汽油牌 号就是按研究法辛烷值分类的。汽油通常用作汽油汽车和汽油机的燃料。车用汽油 根据发动机压缩比的高低选用不同牌号的汽油；压缩比较高的,可选用较高牌的汽 油；反之,则选用较低牌号的汽油。

柴油：按凝点分为10号、0号 、-10号、-20号、-35号和-50号六个牌号,10号轻柴油表示其凝点不高于10℃,其余 类推。轻柴油用作柴油汽车、拖拉机和各种高速(1000r/min以上)柴油机的燃料。 根据不同气温、地区和季节,选用不同牌号的轻柴油。气温低,选用凝点较低的轻柴 油,反之,则选用凝点较高的轻柴油。

 发动机润滑油品质的影响因素有哪些，如何选择？

A适宜的粘度：影响润滑油的流动性；

B良好的润滑性：影响润滑油在零件表面的吸附能力。

C良好的抗氧化安定性：影响润滑油抵抗氧化起胶的能力。

D合适的凝点：影响发动机低温启动性能的好坏；

选择：兼顾油的粘度和品质，应满足低温启动和高温润滑性能的要求，机油质量应考虑发动机结构特性和运行条件。

 润滑油粘度过大、过小对使用有什么影响？（网搜）

润滑油粘度过大会带来以下几方面的不良影响：

(1)发动机低温启动困难。润滑油粘度大，启动时转动曲轴所需的扭矩大，因而转速低，不易着火。 (2)启动过程零件磨损加剧。润滑油粘度大，在发动机启动时上油很慢。此时，零件表面最容易出现短暂的干摩擦或半干摩擦，引起零件表面的严重磨损。据试验，发动机启动到润滑 油进入摩擦表面这段时间的磨损量约占总磨损量的1/3。随着润滑油粘度的增加，启动过程的磨损量还会成倍增加。 (3)功率损失大。润滑油粘度大，不仅摩擦表面的阻力会增加，而且曲轴搅油的阻力也大，发动机的内部功率损失增多，输出功率减少，油耗相对上升。 (4)清洗作用差。粘度大的润滑油，流动速度慢，单位时间通过滤清器的次数少，不能及时将零件表面磨下的金属磨屑等杂质带走，因而清洗作用差。(5)冷却作用差。粘度大的润滑油，循环流动速度慢，散热效能差，易使摩擦表面出现过热。

润滑油粘度过小，会带来以下几方面的不良影响：

(1)油膜容易破坏。粘度小的润滑油，在高温摩擦表面不易形成足够厚度的油膜，且油膜承载能力小，在载荷作用下很容易被破坏而流失，机件得不到正常润滑，因而磨损较大。 (2)密封作用差。粘度小的润滑油，密封效能差，汽缸易漏气，不仅会降低发动机的功率, 而且常会使大量的废气窜入曲轴箱，使曲轴箱的机油稀释、变质、结胶。 (3)机油耗量增大。粘度小的润滑油容易蒸发，特别是缸壁和曲轴箱的润滑油蒸发后会进入燃烧室，造成烧机油，不但增大了机油的消耗量，而且燃烧不完全，容易形成积碳、发动机 冒烟、功率下降等。  低温条件的使用特点是什么？采取哪些措施提高汽车的可靠性？不要背！！！

使用特点：

①润滑油粘度增大，磨损加剧；

②发动机起动困难；

③燃料消耗量增大；

④非金属材料（塑料、橡胶制品）老化甚至冻裂。

措施：

①加强冬季维护，选用冬季用的燃料和润滑油。

②检查冷却系，检查和调整电、油路。

③备好过冬装备，使用防冻液等。

 高温条件的使用特点是什么？采取哪些措施提高汽车的可靠性？不要背！！！

使用特点：

①充气效率下降，使发动机的功率下降；

②发动机过热，影响点火系正常工作；

③加速润滑油氧化变质，使润滑油的粘度下降；

④易产生爆燃，加速发动机的磨损；

⑤产生气阻现象，使汽车难以启动，不能行驶；

⑥使轮胎内温度升高，气压增加；橡胶老化速度加快，加剧磨损；

措施：

①换用夏季润滑油；

②加强对冷却系统的调整和检查；

③适当减少喷油量；

④适当调小调节器充电电流和点火提前角；

⑤隔开供油系的受热部分，防止气阻；

⑥防止发动机爆震；

⑦防止轮胎爆破。

第二章、汽车零件的损伤

1、磨损与润滑

 固体摩擦的定义及摩擦系数与什么因素有关

定义：摩擦副表面之间没有任何润滑油或其他润滑介质的摩擦。摩擦的机理：粘着理论。 特性⑴摩擦系数较大，所引起的磨损较严重。⑵相同金属或互溶性强的金属之间容易发生粘着现象，摩擦系数较大。⑶存在最佳表面粗糙度，使得摩擦系数最小。⑷金属氧化膜的存在一般有利于减小固体摩擦的摩擦系数。⑸温度升高一般会增加摩擦系数。

固体摩擦的应用：离合器、制动器。可能出现固体摩擦的部位：发动机的活塞与汽缸壁，曲轴轴颈与轴瓦。

 流体摩擦的定义及摩擦系数于什么因素有关

定义：摩擦表面被润滑油完全隔开的摩擦。特性：⑴摩擦只是发生在润滑油的分子之间，理论上摩擦只带来液体的流动和热，对零件表面不产生磨损。⑵摩擦系数只取决于液体的粘度，一般只有0.001-0.01.

可能出现液体摩擦的部位：正常工作时，曲轴轴颈和轴瓦之间。

 边界摩擦的定义

摩擦表面被一层极薄的且具有特殊性质的润滑油的边界膜或化合物膜所隔开的摩擦。  各类摩擦之间如何转换？会画图并说明

对摩擦系数影响最大的是液体的粘度、摩擦副之间的相对运动速度、摩擦副所能承受的负载。  磨损分为哪几类？

 粘着磨损的定义，可以采取哪些措施减小粘着磨损的危害？（同种材料易发生粘着磨

损！！）

由于两个摩擦表面之间存在固体摩擦所造成的，使一个零件表面的金属转移到另一个金属零件表面所引起的磨损。

抗磨措施：

① 保证配合副合理的装配间隙；

② 正确选择摩擦副的材料；

③ 保证润滑系统的正常工作；

④ 对摩擦副表面进行适当的表面处理；

⑤ 选用合适的磨合规范，以达到最佳的表面粗糙度。

 磨料磨损的定义，可以采取哪些措施减小磨料磨损的危害？（用粘度大的润滑油不能

减少磨料磨损！！）

物体表面与硬质颗粒或硬质突出物相互摩擦引起的磨损。

减轻措施：

⑴ 控制磨料的来源；

① 保持三滤器（空气滤清器、机油滤清器、燃油滤清器）的清洁。

② 使用、维修时应尽量采取针对性的措施，防止或减少磨料进入汽车各总成的内部； ⑵尽量减少自身磨料的产生 — 选择耐磨料磨损的材料和表面处理工艺。

⑶提高清除自身磨料的能力 — 选择合适的润滑油，加强对摩擦副的润滑。

 表面疲劳磨损的定义，可以采取哪些措施减小磨料磨损的危害？

两接触表面在交变接触应力的作用下，材料表面应疲劳而产生表层微粒脱落的现象。是齿轮表面、滚动轴承滚动体及内、外滚道表面，凸轮轴和挺杆接触面等零件的主要失效形式。

抗磨措施：

1选用合适的材料和硬度；

2特别注意提高零件的表面质量；

① 提高表面粗糙度；

② 采用合适的表面处理方法；

③ 尽量避免零件表面出现缺陷（疏松、划痕、凹坑、沟槽和斑锈等）。

3选用粘度较高和粘温特性好的润滑油进行润滑。

 微动磨损的定义，维修中采用的抗微动磨损的措施有哪些？

定义：在两相互压紧的金属表面之间，没有宏观的相对位移，在外界动载荷的作用下，产生微小的振动作用时所产生的特殊形式的腐蚀磨损。

机理：特征是兼有氧化磨损、磨料磨损和粘着磨损；磨损表面有挤压痕迹，出现金属氧化物粉末。

措施是

⑴安装时，使用弹性垫片或施加合适的预紧力等方法来消除接触表面的相对振动，具有合适的紧度。

⑵正确选择配对材料和表面处理工艺

⑶在两个紧配合表面之间涂油或使用固体润滑剂；

⑷保持零件的表面质量。

 穴蚀的定义，影响因素，维修中采用的抗穴蚀的措施有哪些？

定义：零件与液体接触并有相对运动时，在机械压力和液体振动的条件下，产生气泡，气泡破裂的过程中，产生穴蚀。

机理：发生部位：柴油机湿缸套的外壁和冷却液接触的表面；滑动轴承在最小油膜之后的油膜扩散部分。

影响因素：缸套结构；水套结构；装配精度；材料；冷却水质量等 采取措施：（理解）

⑴合理设计缸套等零件的结构，尽量提高其结构振动强度。

①增加缸套厚度，以提高缸套的结构刚度；

②合理的分配活塞销轴上、下两部分重量，控制活塞销的偏斜度；

③适当增加活塞长度；

④在修理和装配时严格控制曲柄连杆机构本身及相对于缸筒的位置精

度和间隙。

⑤保证活塞与缸筒有合理的装配间隙，以降低活塞在工作时的冲击力。

⑵正确设计冷却水系，使用优质的冷却水并控制冷却水的工作温度；

①保证需要的水套宽度；

②改进冷却系统设计；

③严格控制冷却水的温度；

④使用优质的冷却水。

⑶对缸壁进行表面处理

 气缸的磨损的特点（背）：

1、在正常情况下，气缸表面沿其高度方向，在活塞环运动区域内的磨损呈锥形，气缸最大磨损量部位是当活塞环在上止点位置时，第一道环所对应的缸壁，活塞环没有接触的上口几乎没有磨损。

2、气缸沿圆周方向的磨损也不均匀，形成不规则的椭圆形，各方向的磨损量往往相差3-5倍，最大磨损区的位置随结构、使用条件不同而异，一般倾向于位于进气门的对面。

 提高气缸—活塞环耐磨性的措施有哪些？

⑴提高活塞环- - 气缸材料的耐磨性；

⑵提高气缸表面的加工光洁度；

⑶改善润滑条件、及时更换润滑油；

⑷保持三滤器的清洁；

⑸选择合适的燃料；

2、零件的疲劳

 什么叫疲劳断裂？产生疲劳裂纹的部分有哪些？

疲劳裂纹扩展到临界尺寸，剩余截面上的真实应力超过材料硬度，零件发生瞬间断裂。 ㈠ 微观上

、交变载荷下金属产生的不均匀滑移（滑移带、驻留滑移带、挤出脊和挤入沟）。

、晶界处及非金属夹杂处；

㈡宏观上

、零件表面的加工缺陷；

、零件截面尺寸发生变化处；

、各种腐蚀缺陷处。

 影响零件疲劳寿命的因素有哪些？如何影响？

、工作条件

⑴应力交变频率；

⑵过负荷和次负荷的影响；

过负荷：使零件在高于疲劳极限压力下工作的负荷；

次负荷：使零件在低于疲劳极限压力下工作的负荷；

过负荷的危害：过负荷作用下，循环次数落到过负荷损害区内，会使零件的疲劳寿命缩短；循环次数不在过负荷损坏区内，对零件的疲劳寿命没有影响；

次负荷的影响：次负荷作用下，材料的疲劳极限会提高，延长零件的疲劳寿命。（次负荷锻炼）。

⑶使用温度：使用温度升高，材料的疲劳极限下降；

⑷环境介质：零件在腐蚀介质下工作时，将使疲劳极限下降。

2 、零件的表面因素及尺寸因素；

表面损伤；表面粗糙度；零件表面尺寸突变处；

3 、零件表面的强化处理；

零件常用的表面强化处理工艺，可以提高表面强度，延长疲劳寿命。

4 、零件的金相组织

⑴钢铁中的含碳量；

⑵组织类型与金粒组织；

⑶非金属夹杂物；

⑷纤维方向；

 减少疲劳断裂危害，充分利用零件疲劳寿命的措施？

㈠ 使用方面；

、定期检查，及时消除疲劳裂纹；

、在使用和停放中，避免和腐蚀性的介质接触；

、正确执行新车或新总成的磨合与走合，作好次负荷锻炼；

、正确的使用，合理的操作；

㈡修理方面

、对已经有裂纹的零件，可以附加加强板，改善裂纹部位的受力情况；

、在零件修复过程中，要减少裂纹策源地；

、在装配过程中，不要损伤零件表面，以免形成新的疲劳裂纹策源地。

、正确安装，不偏斜，螺钉、螺母、螺栓的拧紧力矩要符合规定。

、修理时选择合理的表面强化工艺。

3、零件的变形

 基础件变形对总成使用寿命的影响有何影响？

㈠气缸体变形对发动机使用的影响：

1、气缸轴线与曲轴轴线的垂直度误差；

2、曲轴主轴孔轴线与凸轮轴轴线的平行度误差；

3、曲轴主轴承孔轴线的同轴度误差；

4、气缸上平面和下平面的平行度误差；

5、气缸轴线和气缸体下平面的垂直度误差；

6、气缸前、后端面对曲轴主轴承座孔轴线的垂直度误差；

㈡ 变速器壳体变形对变速器使用性能的影响

1、壳体上第一、第二轴轴承孔轴线与中间轴轴承孔轴线的平行度误差；

2、壳体上平面对第一、第二轴轴承孔轴线的平行度误差。

 维修中、减轻变形危害的措施有哪些？

1、大修时（特别是第一次大修时），要对基础件进行检查和整形，保证其形状公差在允许的范围内。

2、采用焊修、堆焊等工艺时，要严格控制零件的温度和变形量，在工艺后可以使用人工时效等来消除内应力。

第三章、汽车维修制度

1、汽车维修制度

 十二字制度内容

强制维护、定期检测、视情修理

 维护作业分级制度如何分级及各级主要内容

分为三极：日常维护、一级维护、二极维护

（1）日常（例行）维护：

目的：进行基础、预防性的维护作业，使车辆为进行运输生产具有必要的条件； 执行人员：由驾驶员在每次出车前进行；

内容：清洁、补给、安全检视

对汽车外观、发动机外表进行清洁，保持车容整洁。（清洁）

对汽车各部润滑油（脂）、燃油、冷却液、制动液、各种工作介质、轮

胎气压进行检视补给。（补给）

对汽车制动、转向、传动、悬挂、灯光、信号等安全部位和位置以及发

动机运转状态进行检视、校紧，确保行车安全。（安全部件和发动机状

况检查）

（2）一级维护

目的：除日常维护作业外，清洁、润滑、紧固，并检查有关安全部件，消除车辆在行驶一定里程后出现的某些薄弱环节，保证车辆仍具有继续正常工作的技术条件。

执行人员：由专业维修工完成，每隔2000－3000km进行一次。

一级维护作业项目（共28项）——检查作业（14项）——清洁作业（1项）——润滑作业（3项）——紧固作业（3项）——补给作业（3项）——调整作业（4项）

（3）二极维护

目的：以检查调整为主，拆检轮胎，进行轮胎换位，并较为深入细致的对车辆进行一次全面性的检查和调整。项目太多了太多了！！

 我国汽车修理分几个类型？其中汽车大修和总成大修的定义是什么？

⑴汽车大修：新车或大修后的汽车，在行驶一定里程后，经过检测、诊断和技术鉴定，用修理或更换汽车任何零部件的方法，恢复汽车完好技术状况，完全或接近完全恢复汽车寿命的恢复性修理。

送修标志：客车以车厢为主，结合发动机总成；货车以发动机总成为主，结合车架总成或其他两个总成负荷大修条件。

⑵总成大修：总成经过一定行驶里程后，用修理或更换总成的任何零部件（包括基础件）的方法，恢复其完好技术状况和寿命的恢复性修理。

发动机大修标志：气缸圆柱度磨损达到0.175－0.250mm或圆度误差已达到0.05－0.063mm(以其中磨损量最大的一缸为准），最大功率或气缸压力较标准值降低25－30％，燃料和润滑油消耗显著增加。

车架总成：车架断裂、锈蚀、弯曲、扭曲变形超过规定极限，大部分铆钉松动或铆钉孔磨损，必须拆卸其他总成才能进行校正、修理或重新铆接才能修复。

变速器总成：壳体变形，破裂，轴承孔磨损超过极限值，变速齿轮及轴磨损损坏严重，需要彻底修复。

后桥总成：壳体破裂、变形、半轴套管孔磨损超过极限值，主减速器齿轮磨损严重，需要校正或彻底修复。

前桥总成：前轴裂纹、变形，主轴承孔磨损超过极限，需要校正或彻底修复。

⑶汽车小修：用修理或更换个别零件的方法，保证或恢复汽车工作能力的云行性修理，主要时消除汽车在运行过程或维护过程中发生或发现的故障或隐患。

⑷零件修理：对因磨损、变换、损伤等而不能继续使用的零件进行修理。

 汽车维修的基本方法有哪几大类？（就两个！！！）车型单一用总成互换法！！！不是流水

作业法！！流水作业法是作业方法不是基本方法！！

1、就车修理法：

从车上拆下的总成、组合件、零件，除换用新件外，原车的其他总成、组合件、零件经修理后仍然装回原车。

工艺过程：

2、总成互换修理法：除车身或车架外，其余需修总成（或组合件）都可用周转总成（或组合件）代用。

工艺过程

第四章、汽车修理工艺

2、汽车的解体

 拆卸的一般原则（举例说明在做拆卸时哪些零件不能互换，哪些要做平衡标记？） 气门和气门座，活塞和活塞销，活塞与气缸，需要说明！

1.拆卸前必须先熟悉被拆汽车的结构和工作原理。必要时，应查阅一些相

关资料。

2.遵守正确的拆卸顺序

从外部拆到内部，从上部拆到下部，先拆总成，再拆零件，先拆附件，再

拆主机，对于易损的零件应首先拆下，以保证拆卸质量和拆卸工作的顺利

进行。

3.对于有配合要求不能互换的零件，在拆卸时，应核对装配记号并做好记

号；

4.对有平衡要求的零件，不能破坏平衡零件的平衡；

5.选择合理的适用工具和设备；

6.应保证正确的配气相位和喷油时刻；

7.对于一些重要的调整间隙的调整垫片不应错乱；

8.凡不影响后续作业的零件在拆卸后应尽量装回原位，以防止错乱。

 拆卸时的注意事项（热态放油，冷态拆卸）

１.应充分注意安全，遵守操作规程；

２.应趁热放油，以便将油放尽；

３.应在４０℃以下拆散发动机，以防止汽缸盖、进排气管变形；

 连接件的拆卸是注意的问题（铆接、螺纹连接、静配合件）

（一）静配合件的拆除（衬套、齿轮、皮带轮、轴承等）

原则：在拆卸过程中，应注意不破坏它们的配合性质，不碰伤其工作表面，保证拆卸质量。 １.应采用专门拆卸工具，禁止采用榔头、扁铲、气焊等简单的，不适当的方法进行拆除； ２.拆卸前，应检查是否有定位销钉、螺钉等辅助固定装置；

３.应根据过盈量选择正确的拆卸方法

小过盈量：采用拉器将其拉出或用手锤轻轻敲击；

大过盈量：采用压力机进行拆卸。

４.在轴承拆卸过程中应受力均匀，压力（拉力）的合力方向应与轴线方向重合；作用力应作用在内座圈上，防止滚动体或滑道承受载荷。

（二）螺纹连接件的拆卸（占总拆卸工作量的50%－60%）

１拆卸的原则

⑴选择正确的工具

尽量选择气动扳手；选择合适的套筒扳手或梅花扳手；不易采用活动扳手，扳手开口不易过大（防止棱角损坏）。

⑵ 不易采用过长的加力杆。

（3）成组螺纹的拆卸（成组螺栓如何拆卸）

对于多螺纹连接件的拆卸，应当先四周，后中间或按对角线方向分２－３次按规定的力矩拧松，采用扭力扳手。

 简述锈死螺纹如何处理

1、拆卸锈死的螺钉、螺母。

⑴将锈死的螺母慢慢拧紧1/4圈，再退出来，反复紧松即可拧出。

⑵用手锤敲击螺钉或螺母，使锈层震散后即很容易拧出。注意不要将螺钉头部敲击变形。

⑶用煤油浸湿螺钉30分钟再拧出。

⑷用喷灯加热螺母，使螺母受热膨胀后迅速拧出。

⑸将螺钉用些液体浸湿后用“活扳手”便可轻易拧出。

 简述断头螺栓如何处理

2、拆卸断头螺钉。

⑴如果螺钉断面高于零件表面时，可 用钢锯锯槽，然后视螺钉大小用改锥等拧出。也可找一个与断头螺钉直径相近的螺母套在断头处，从螺母内侧将螺钉螺母焊成一体后用扳手拧出。

⑵如果螺钉断面与零件平面平齐或低于零件平面时，可在断头螺钉上用电钻钻一个孔，将一断面为方形的淬火钢钉打入，用扳手转动拧出。也可用电焊将断头逐渐堆高，当高于平面时焊上螺母用扳手拧出，也可用电钻将螺钉钻掉，再攻丝加大螺孔。

3、零件的清洗

 油污

 清理油污的方法

（一）除油方法：

机械方法（擦、刷、刮）、化学方法（碱溶液除油、化学溶剂除油）、电化学方法、超声波方法

碱溶液除油

１.除油机理

２.碱溶液除油的成分

⑴碱性物质：苛性钠（NaOH）、烧碱（Na3CO3）、硅酸钠

⑵乳化剂：是一种活性物质，可以降低液体的表面张力；

常用的乳化剂：软肥皂：在碱水中有很好的去污能力，能很好的溶于水；

合成洗涤剂：可以在硬水中使用；

⑶防泡沫剂：清洗液中加入活性物质后易生成泡沫，在清洗机中，会影响离心泵的正常工作； ⑷膦酸三钠：软化水的作用（生成不溶于水的磷酸钙盐和镁盐）

增加去垢溶液的湿润能力，也有一定的乳化作用；

⑶ 重铬酸钾：防止金属除油后生锈；

有机溶剂除油

１.汽油、柴油除油

优点：溶解油污的能力强，不需要加热，使用简单，不需要特殊设备，除油不会损伤零件。 缺点：成本高，易燃，一般不采用；

使用场合：对于形状复杂，用碱溶液不易清除的角落。（曲轴和连杆的油道等）

不适于采用碱溶液除油的零件（精密零件、皮质件、毡制件等）

２.三氯乙烯溶液除油

清洗原理：利用其沸点低和蒸汽的潜热低的特性。它的蒸汽密度和比重大，溶脂的能力强的特点。

优点：溶解油污的能力较强，对金属无腐蚀，清洗效果高，操作简便，成本低。 缺点：对人体有毒害作用。

措施：需要有良好的三氯乙烯蒸汽回收系统和通风装置。

需要添加稳定剂。（中药芍药）

对润滑脂的清洗效果不好，清洗后会留下大量的蜡状物质。

适用：油污特别严重的场合。

３.合成金属清洗剂

由碱性物质，乳化剂和缓蚀剂等构成；

特点：无毒、无腐蚀、无公害、并且可以对零件有一定的防锈作用。

 常用除油配方（碱溶液）

 除油操作方法

将溶液加热到80-90℃，再将零件置于溶液中浸煮，或用溶液对零件进行喷洗，清洗后的零件用热水冲洗掉其表面的残留碱液，然后晾干或吹干，以免残留碱液腐蚀金属。  注意事项

⑴钢铁零件可以采用苛性钠溶液除油，溶液中加入乳化剂和缓蚀剂；有色金属零件不能用苛性钠溶液除油，可以用碳酸钠溶液除油。

⑵除油时,溶液应加热到80－90℃,并搅拌,最好采用喷洗,以加速除油过程，时间为10－15min。

⑶清洗时，为保证操作安全，应有起重设备，煮水池和通风设备。

 积炭的清除

 清除积炭的方法

１.机械清除方法 刮刷、喷砂、喷核屑

２化学清除

⑴机理：用退碳剂将零件上的积炭软化，软化后的积炭再用擦洗或刷洗的方法清除干净。 ⑵退碳剂的种类及组成成分

无机退碳剂

对于钢铁零件，采用苛性钠溶液退碳剂

对于铝质零件，采用碳酸钠、磷酸钠和氢氧化胺等退碳剂

操作方法：将溶液加热到90℃，浸泡2－3小时

特点：毒性低，成本低，来源方便，但在除碳过程中需要加热，如果使用不当，对某些有色金属会产生腐蚀作用。

有机退碳剂：具有退炭能力强，常温使用对有色金属无腐蚀等特点；

组成：溶剂：强极性溶剂、碱金属皂类和碱类；

稀释剂：使粘稠的积炭溶剂稀释；

缓蚀剂：防止退碳剂对有色金属的腐蚀。

活性剂：使退碳剂与积炭很好的结合。

特点：效果较好，但是成本高，毒性比较大，使用时需要加强防护，适用于钢铁零件，但对于铜制零件会有腐蚀，不宜采用。

 清洗剂配方（无机）

 清洗剂配方（有机）

 水垢的清除

 水垢的清除方法

⑴CaCO3水垢：

①酸洗法：

用8%－10%浓度的HCl溶液与水垢作用，生成溶于水的物质；

CaCO32HClCaCl3H2CO3

再加入3－4g/L的尤诺托平缓蚀剂处理（防止对金属的腐蚀作用），溶液清洗的温度为50－60℃，清洗时间为50－70min；

用盐酸溶液清洗后，再加入15％左右的重铬酸钾水溶液进行清洗。

②碱洗法：

用2％－3％浓度的苛性钠溶液，温度为30℃，浸泡时间为8－10h，再用热水冲洗数次。 CaSO42NaOHCaOH2Na2SO4

⑵清除CaSO4水垢 :

先加入Na2CO3溶液处理，再采用清除碳酸钙的方法进行清洗。

⑶硅酸盐水垢的清除

酸洗法：先采用含有氟化钠或氟化氨的盐酸溶液处理，使硅酸盐变成溶于酸的硅胶，但是硅胶粘稠易附着于零件表面，需进行循环酸洗，最后用含重铬酸钾 热水清洗。

碱洗法：用2%－3%的NaOH溶液清洗。

⑷铝质零件水垢的清洗：

配置上述溶液，先在水中注入膦酸，然后加入铬酐，并仔细搅拌，加热到30℃，将零件浸泡30-60min，取出零件后用清水冲洗，然后在温度为80-100℃的含有３％重铬酸钾溶液中冲洗。

 5、总成的装配和磨合

 整车装配是应注意的问题（实际应用）

总成的装配：按照规定的技术条件，将零部件、总成安装在一起的过程。

1 各零部件应经检验合格后方可装配。

2 所有零件在安装前应彻底清洁，部件、总成在运转磨合后也应清洗。

3 凡有分级尺寸的零件，按有关分级尺寸进行装配。

4 注意装配标记和零件的互换性；

5 对主要旋转零件或组合件，须进行动平衡或静平衡。

6 各部螺栓、螺母配用的垫圈、开口销、锁紧垫片或金属线等均应按规定装配齐全。 7 总成装配完毕后，密封部位不得漏油、漏水、漏气。

8 对于过盈连接部位，应采用压入法或热涨法进行装配。

9 严格按照装配程序作业。

先内后外、先重后轻、注意基准面的装配。

10 对于发动机、变速器、后桥等重要总成装配后应进行磨合实验。

 保证装配精度的装配方法有哪些？（三方法选一，举例考）

1 选配装配法

允许将组成环的公差放宽至经济公差，装配前按装配精度的要求将零件分成若干组，装配时按对应组进行装配，同一组内的零件可以互换。

举例：汽缸与活塞的装配

2 修配装配法

考虑到零件加工工艺的可能性，有意识的将零件公差加大到易于制造，在装配时则通过修配方法来改变尺寸链中指定的某一组成环的尺寸，以达到封闭环的要求精度。

举例说明：活塞销与连杆衬套、气门与气门座

3调整装配法

在装配尺寸链中加入调整环，装配时利用改变调整环的位置或更换调整环的方法来改变调整环的尺寸，以达到封闭环所要求的精度。

举例：主减速器的调整、气门间隙

汽车上固定连接主要是螺纹连接、静配合和铆接三种。

 螺纹连接件在装配时注意的问题

1螺纹连接件

⑴装配螺栓的力矩应符合要求;

⑵多螺纹连接件的拧紧顺序应符合要求;

由里向外、对称轮流分2-3次逐渐拧紧。

⑷ 螺纹连接件的预紧力应符合要求 ;

 静配合件在装配时应注意的问题

2 过盈配合件

⑴保证零件的配合性质，控制配合过盈量；

⑵保持一定的紧度；

⑶装配时应保持零件清洁并涂以润滑油，防止配合表面在压入时刮伤或咬死。

⑷为防止零件在压入时发生偏斜，孔口应有30°～45°倒角；轴端应有10°～15°斜角，压入时应尽可能采用导套或专用工具。

⑸ 当配合过盈量较大时，装配时应采用热涨法或冷缩法。

 试举出动平衡、静平衡的例子并说明

零件不平衡将给零件本身和轴承造成附加载荷，使其在工作中发生振动，从而加剧零件的磨损和损伤。

零件和组合件的平衡分为静平衡和动平衡。

1 曲轴：在曲轴平衡重活轴臂上用钻孔或铣面的方法获得平衡；动

2.飞轮：在飞轮平面上钻孔以取得平衡；静

3.离合器压盘：在离合器压盘上钻孔以取得平衡；静

4.曲轴、飞轮及离合器总成：在曲轴、飞轮及离合器上都做有记号表明它们的装配关系。动

5.传动轴总成：在传动轴轴管两端焊上平衡片；动

6.车轮：在显示不平衡方位的轮辋边缘加上等量的平衡块。静

6、汽车的总装与路试

 总装的注意事项

1注意总装前零件的清洁和润滑;

2 应做好装配时零件的检验和选配;

3 应认真组织装配中的中间检验;

4 运用尺寸链分布法确保重要机构的装配质量;

5 注意密封零件和安装锁紧零件的技术状态;

6 尽量采用专用的工具、设备。

 行驶中检查的条件（选择填空）

条件：75%的额定载荷，时速不超过30km/h，行驶15～30km，在干硬路面上进行。

第五章、汽车发动机的修理（考一个没学过的零件的修理，学过的考小题）

1、气缸体与气缸体盖的损伤和修理

 气缸体裂损的检查方法有哪些？如何修理？

（1 ）气缸体裂损的检查方法

用目视或五倍放大镜检查较大裂纹。

用水压或气压试验检查细小裂纹。

将气缸盖及衬垫装在气缸体上，将水压机出水管接头与气缸前端进水口连接好，封闭所有水道口，然后将水压入缸体水套内，要求压力为(3-4)×1022 KPa，保持5min，如气缸、汽缸盖有里向外有水珠渗出，即表明该处有裂纹。

（２）气缸体裂损修理

气焊修理：适用于铸铁气缸体。

电焊修理：适用于铸铁气缸体。

粘接修理：适用于铝合金气缸体。

螺钉填补修理；

 气缸体与气缸盖变形的检验与修理有哪些？

（１）检验

①气缸体、气缸盖平面变形的检验：

检查方法：侧置气门式发动机气缸盖下平面的不平度误差，每50mm×50mm 的范围内均应不大于0.05mm，在整个平面上气缸体应不大于0.20mm。顶置气门式发动机气缸体平面的不平度，每50mm×50mm内应不大于0.025mm

② 气缸体基准面的检验

检查方法：通过测量可校出气缸体上平面与下平面的平行度，其误差值应不大于0.15mm，用专用设备测量第一道和第七道主轴承孔盖结合面至气缸体下平面的距离，误差值应不大于0.10mm。

③ 气缸体主轴承座孔磨损的检验

圆度误差应不大于 0.01mm ，圆柱度误差不大于0.025mm 。

④ 主轴承座孔同轴度的检验

如同轴度误差大于 0.15mm ，相邻两孔的同轴度误差大于 0.10mm 时，则应进行修理。 （２）修理

整形修理”：定位镗孔，导向镗削曲轴轴承和凸轮轴轴承，车削修理气缸体的上平面和后端面。

 气缸磨损的标准是什么？如何修理？

检查内容：

①最大磨损量——最大测量直径与标准直径之差 最大测量直径与标准直径之差的一半。 ②圆度误差——同一高度、不同方向测量的两个 同一高度、不同方向测量的两个直径之差的一半。

③圆柱度误差——不同高度、同一方向测量的两 不同高度、同一方向测量的两个直径之差的一半。

检查方法：①首先观察气缸表面是否有裂纹、划痕等损伤。

②用量缸表检测气缸的磨损和几何形状误差。

采用修理尺寸法或更换气缸套法。

2、活塞连杆组的检修（整章重点，并没有什么卵办法）  活塞的维修

1．活塞的清洁

内容：清除积炭。

方法：机械刮除或化学清除。

注意：不可刮伤活塞环槽。

2．损伤

活塞的损伤包括活塞环槽磨损、活塞销座孔磨损和活塞裙部磨损;活塞刮伤、顶部烧蚀和脱顶等。

3．活塞破损和烧蚀的检查与修理

检查部位：顶部。

方法：观察。

要求：较轻时修理后允许继续使用，严重时必须更换。

修理：轻微擦伤可用砂布磨光。如果严重损坏、破裂或烧蚀，应更换。

4．活塞环槽磨损的检查与修理

检查内容：活塞环与环槽的侧隙。

方法：用塞尺检查。

要求：超过允许极限时，换环、活塞或都换。若活塞环槽出现波峰和偏斜磨损，也应更换。

5．活塞刮伤的检查与修理

曲轴轴向间隙过大、缸壁润滑不良，发动机过热，均可导致活塞刮伤。

检查部位：活塞裙部。

方法：观察。

要求：严重时更换活塞，并查明原因排除故障。

6．活塞的拆装注意事项

注意活塞顶部有无缸位标记，如果没有应作缸位标记。

注意活塞顶部有无向前标记。

膨胀槽朝向侧压力小的一侧。

新活塞用机油煮3次一4次，配合间隙可以小点，并且使用寿命较长。

７、活塞的选配

目的：在发动机大修时，应根据气缸的修理尺寸选配同一修理级别的活塞。

要求：

①在同一台发动机上，应选用同一厂牌同一组的活塞，以便使活塞的材料、性能、重量、尺寸一致。

③ 活塞裙部的锥形及椭圆必须符合要求。

 活塞环的检测

①活塞环弹力检验

要求：奥迪：第一道气环的弹力为8.5-12.8N，第二道气环的弹力为7.5-11.3Ｎ,油环的弹力为35-52.5N。

测量方法：

②检查活塞环端隙：当活塞环装入气缸后，在其开口处两端之间的距离，称之为活塞环端隙。其作用是防止活塞环受热后卡死在气缸内。

测量方法：

要求：开口间隙的大小与活塞环的直径有关，一般地说，汽油发动机气缸直径每100mm为0.25—0.45mm，柴油发动机气缸直径每100mm为0.40－0.65mm。

修理方法：如果测量结果超过使用限度，应予更换。如果测量结果开口间隙过小，应用铿刀修理.

③侧隙的检查：活塞环的侧隙系指将环放进活塞环槽后，其上下方向的间隙。

测量方法：

修理方法：如果侧隙过小，则可将环放在平板上进行研磨，使之达到规定的技术标准。 ④背隙的检查：背隙是将活塞环装入气缸时活塞环背间与活塞环槽底之间的间隙 。

检查方法：为了在测量上的方便，通常以槽深和环宽之差来表示，活塞环一般应低于环岸0-0.35mm．以免在气缸中卡死。

修理方法：如背隙过小时，可更换活塞环，或车深活塞环槽。侧隙和背隙的经验检验方法是：将环置入槽中，活塞环应低于环岸，又能转动自如，无明显松旷感觉为合适。

⑤检查活塞环的漏光度：

漏光度检查方法：

要求：活塞环外围工作面在开口处左右30°范围内不允许漏光，每处的漏光弧长所对应的圆心角不得超过25 °,同一环上漏光弧长所对应的圆心角总和不得超过45°。漏光处的缝隙应不大于0.03mm。

⑥活塞环的选配

定义：发动机大修时，应按照气缸的修理尺寸选用与气缸、活塞同一修理级别的活塞环。 要求：活塞环除了标准尺寸外，为了适应发动机修理的要求，活塞环一般还有六级加大的修理尺寸。

 （同上缩略）活塞环的间隙（三隙）如何检查，如何修理，活塞环的漏光度如何检查？ 端隙（开口两端）

：开口间隙的大小与活塞环的直径有关，一般地说，汽油发动机气缸

直径每 100mm 为0.25 0.25—0.45mm 0.45mm，柴油发动机气缸直径每100mm为0.40－0.65mm。

修理方法：如果测量结果超过使用限度，应予更换。如果测量结果开口间隙过小，应用铿刀修理。

侧隙（放进槽后上下方向间隙）：修理方法：如果侧隙过小，则可将环放在平板上进行研磨，使之达到规定的技术标准。

背隙（环背与槽底之间）：为了在测量上的方便，通常以槽深和环宽之差来表示，活塞环一般应低于环岸边0-0.35mm，以免在气缸中卡死。

修理方法：如背隙过小时，可更换活塞环，或车深活塞环槽。

 活塞销的维修

1．活塞销的构造

功用：连接活塞与连杆，并将活塞承受的气压力传给连杆。

构造：空心管状，外表面为圆柱形，内孔形状有圆柱形、截锥形和组合形。

连接方式：半浮式和全浮式。

半浮式连接：销与座孔间隙配合，销与连杆小头过盈配合。销座孔内无卡环。

全浮式连接：销与连杆小头和座孔均为间隙配合。销座孔内有卡环。

2．活塞销的拆装注意事项

(1)不换活塞一般不必拆活塞销；

(2)半浮式活塞销必须在压床上拆装；

(3)安装铝合金活塞的活塞销时，先将活塞在温度为70-80℃的水中或油中加热；

(4)拆下活塞销后，活塞和连杆按缸位摆放，并注意活塞与连杆上是否有安装方向标记，没有标记的应作标记。

3、活塞销的选配

活塞销的耗损:由于配合的松旷发生异响。

1）、活塞销与座孔的选配 :为了适应修理的需要，活塞销设有四级按理尺寸．可以根据活塞销座和连杆衬套的磨损程度来选择相应修理尺寸的活塞销

2）活塞销座孔的修配 :活塞销与活塞销座和连杆衬套的配合一般是通过铰削、镗削或滚压来实现的。

配合要求：在常温下，汽油机的活塞销与销座配合过盈量为0.0025mm－0.0075mm，与连杆衬套的间隙为0.005mm-0．010mm，且要求活塞销与衬套的接触面积在75％以上；柴油机活塞销与销座的过盈量较大．过盈量一般为0.02-0.05mm，与连杆衬套的间隙也比汽油机大，一般为0．03mm－0.05mm。

3）铰削工艺步骤：

1、选择铰刀:根据活塞销的实际尺寸选择长刃活动铰刀。

2、调整铰刀: 调整到铰刀的上刃刚露出销座即可

3、铰削 ：

4、试配: 铰削到用手掌力能将活塞销推入一端销座深度的1/3时，应停止纹削 。

5、修刮: 应能用手掌力将活塞销打入一端销座的1／2，接触面呈点状均匀分布，轻重一致．面积在75%以上。

 连杆的检修及活塞连杆组的组装

 （一）连杆的构造

(二) 拆装注意事项

1 连杆和连杆盖的组合，有配对标记 。

2 杆身安装方向，有朝前标记。

3 对应缸位，有缸位标记。

4 连杆螺栓拧紧力矩应符合要求。

(三)连杆的修理

连杆的修理主要是连杆变形的检验与校正，连杆小端衬套的压装与铰削和连杆大端与盖结合平面损伤的修理等。

检查内容：弯曲、扭曲

弯曲变形：指连杆小端轴线对大端轴线在轴线平面内的平行度误差。

扭曲变形：连杆小端轴线对大端轴线在轴线平面法向上的平面度误差。

危害：活塞、气缸、轴承异常磨损

连杆变形的检验

设备：连杆校验仪 ：连杆校验仪能检验连杆的弯曲、扭曲。双重弯曲的程度及方位，并校正连杆的弯曲与扭曲。

设备安装 方法：

① 若三点规上的三个测点都与校验仪的平板接触，说明连杆不变形。

② 弯曲的测量 ：若上测点与平板接触，下面两测点与平板不接触且与平板的间隙相等，

或下面的两点与平板接触，而上测点与平板不接触，则表明连杆发生了弯曲

③ 扭曲的测量 ：若只有一个下测点与平板接触，且上测点与平板的间隙等于另一个测点

与平板间隙的一半，则表明连杆发生了扭曲变形。

④ 既有弯曲也有扭曲的测量

：一个下测点与平板接触，但上测点与平板的间隙不等于另

一个下测点与平板间隙的一半，表明连杆发生了弯扭变形。

⑤ 双重弯曲的测量 ：

弯曲的测量 扭曲的测量

连杆变形的校正:

若连杆的弯曲和扭曲度超过公差值时应进行校正，连杆的双重弯曲通常不予以校正，因为连杆大小端对称平面偏移的双向弯曲极难校正，对曲柄连杆机构的工作极为有害。

要求：新衬套的外径应与小端承孔有0.10-0.20mm的过盈。

方法：(1)可用量具分别测量连杆小端承孔内径和衬套外径，其差值便是衬套的加工余量。(2)多用经验法进行判断，在衬套压装前先将其与活塞销试配。

铰削工艺步骤:

1、选择铰刀 。2、调整铰刀: 以刀刃露出衬套上面3mm-5mm作为第一刀的铰削量为宜。 3、铰削。4、当达到用手掌力能将活塞销推入衬套的1/3-1/2时停铰。

经验判断方法：以拇指力能将涂有机油的活塞销推过衬套为符合要求 。

修刮：活塞销与连杆衬套的接触呈点状分布，面积应在75％以上。

(1)连杆的杆身与小端的过度区应无裂纹、表面无碰伤、必要时采用磁力探伤检验连杆的裂纹,如有裂纹，禁止继续使用，应立即更换，另外如果连杆下盖损坏或断裂时，也要同时更换连杆组合件。

(2) 连杆大端侧面与曲柄之间，一般应有0.10-0.35mm的间隙，如超过0.50mm时，可堆焊连杆大端侧面后修理平整。

(3) 连杆杆身与下盖的结合平面应平整。(检验方法)缝隙不得超过0.026mm。

(4) 连杆轴承承孔的圆柱度误差大于0.025mm，应进行修理或更换连杆

(5) 连杆螺栓应无裂纹，螺纹部分完整．无滑牙和拉长等现象.

4、活塞连杆组的组装

1 活塞连杆组的零件经修复、检验合格后，方可进行组装，组装前应对待装零件进行清洗并用压缩空气吹干。

2 采用热装合法进行活塞与连杆的装配.(说明方法：将活塞加热到353K—373K。） 3 活塞与连杆组装时，要注意两者的缸序和安装方向，不得错乱。

4 活塞连杆组装合后，还需要在连杆校验仪上捡验活塞轴线对连杆大端承孔轴线的垂直度。 5 最后安装活塞环,安装时，应采用专用工具，以免将环折断。

6、安装气环时，有镀铬的活塞环一般装在第一道。

7、新型发动机活塞环的端部侧面都制有装配标记，活塞环有标记的一面朝上安装，并且要注意每一道环的装配位置。

8、活塞环除可由装配标记识别外，还可以从活塞环包装用纸的颜色加以辨认。

9、为了提高气缸的密封性．避免高压气体的泄漏．要求活塞环的开口应交错布置。

3、曲轴、飞轮的构造与维修（又是整章重点怪我喽）  曲轴的维修

（一）曲轴的耗损、检验与校正

1、曲轴的耗损

（1）轴颈的磨损

规律：磨损是不均匀的，曲轴颈径向磨成椭圆形，轴向磨成锥形，通常各主轴颈的最大磨损量靠近连杆轴颈一侧，而连杆轴颈的最大磨损部位在主轴颈一侧。

（2）曲轴弯曲与扭曲变形

曲轴主轴颈的同轴度误差大于0.05mm，称为曲轴弯曲。

若连杆轴颈分配角误差大于0°30′，则称为曲轴扭曲。

（3）曲轴的裂纹

横向裂纹：多发生在曲柄与轴颈之间的过渡圆角处危害极大，严重时造成曲轴断裂，如有裂纹应更换曲轴。

轴向裂纹：油孔处 必要时也应更换曲轴

（4）曲轴的其他损伤：起动爪螺纹孔的损伤，曲轴前后油封轴颈的磨损、曲轴后凸缘固定飞轮的螺栓孔磨损、图圆盘中间支撑孔磨损以及皮带轮轴颈和凸缘圆跳动误差过大等。  曲轴的检验与校正

（1）．曲轴裂纹的检查与修理

裂纹部位：一般在轴颈两端过渡圆角处或油孔处。

检查方法：观察、浸油敲击、磁力探伤。

维修方法：更换。

（2）曲轴弯曲的检查与修理

设备：V型架、检测平台、百分表。

检测位置：中间轴颈。

检查项目：径向圆跳动误差。

要求：一般不超过0.04~0.06mm 。

修理方法：冷压校正或结合磨削主轴颈时进行修正。

（3）曲轴扭转的检查

方法：测量对称连杆轴颈的高度差∆A；

360A2R

要求：不大于0°30′。

修理方法：校正。

（4） 曲轴磨损的检查与修理

设备：外径千分尺。

检测位置每个轴颈两端两个方向。

检查项目：最大磨损量、圆度误差、圆柱度误差。

要求：圆度和圆柱度误差一般不超过0.01~0.0125mm 。

修理方法：磨轴或更换。

（5）．曲轴轴向间隙的检查与调整

设备：塞尺或百分表，撬杠。

检测位置及项目：塞尺测止推垫片与曲轴承推面之间的间隙，百分表测曲轴的轴向窜动量。 要求：一般正常为0.07~0.17mm，允许极限为0.25mm 。

调整方法：更换止推垫片或翻边轴承。

 飞轮的构造与维修

飞轮的维修

1.常见故障：工作面磨损、齿圈磨损或断齿。

2.工作面磨损修理方法：磨削或更换。

注意：

磨削总量不能超过1mm，

新飞轮刻正时标记，安装后进行动平衡。

3.齿圈磨损或损坏的修理方法：更换。

注意：

用铜冲和锤子拆装齿圈；

新齿圈先加热后安装，不超过400℃。

齿圈有导角的一面应朝向曲轴。

 曲轴轴承的选配

１、轴承的耗损：

轴承耗损形式有磨损、合金疲劳剥落、轴承疲劳收缩及粘着咬死等。

轴承的径向间隙使用极限：轿车为0.15mm、载货汽车为0.20mm。

2

轴承的选配包括选择合适内径的轴承以及检验轴承的高出量、自由弹开量、横向装配标记-凸唇、轴承钢背表面质量等内容。

（1）在选配轴承前，应光检查轴承座孔是否符合标准要求。

要求：轴承座孔的圆度和圆柱度都不超过0.025mm。

（2）根据轴颈选轴承；

根据曲轴的修理尺寸选配同一修理级别的轴承。

（3）轴承长度符合规定:新的轴承装入座孔内，上下两片的每端均应高出轴承座平面0.03-0.05Mm，最低不小于0.03Mm；

（4）检查轴承钢背质量：定位凸点完整，瓦背光滑

（5）检验轴承弹开量：汽油机一般为0.8mm-1.5mm；柴油机为1.5mm-2.5mm。 轴承的修配

1.轴承的刮削：

要求：经刮削的轴承必须保证其原厂规定的径向间隙．轴承接触印痕必须均匀，接触印痕的面积应不小于75％。

2.轴承的镗削

目的：保证修理后各轴承轴线的同轴度；

方法：采用导向镗削，使在气缸体已经变形的条件下保证了各轴承的同轴度。

4、配气机构的维修（又他妈是整章！！47页ppt！！放弃治疗了）

 配气机构技术状况的变化及影响因素有哪些？

、气门关闭不严

影响：气门关闭不严将降低气缸的压缩压力，影响发动机的动力性和经济性。

原因：

① 气门间隙过小

② 气门杆部弯曲和磨损

③ 气门与气门座接触不良

④ 气门弹簧的弹力减弱

２、配气机构的异响

气门脚响、正时齿轮异响、凸轮轴异响、液力挺柱响

３、配气相位失准

原因：

1) 正时齿轮或正时链轮未按规定的记号装配；

2) 由于正时齿轮或正时链轮与曲轴或凸轮轴相连接的键槽的加工误差或磨损松动而引起

的误差。

 如何调整配气间隙？

问隙过大：使气门升程不足，引起进气不充分，排气不彻底，并出现异响。

间隙过小：使气门关闭不严，造成漏气，易使气门与气门座的工作面烧蚀。

调整方法：气门间隙的检查与调整应在气门完全关闭，气门挺柱落于凸轮基圆时进行。 、逐缸调整法

、两次调整法

首先找到第一缸活塞压缩上止点，调整其中的一半气门，然后将曲轴转一圈，再调整其余半数剩余的气门。

、双排不进法

先将发动机的气门按工作顺序等分为两组。

第—遍。将一缸活塞转到压缩终了上止点；按双、排、不、进调整其一半气门的间隙。 第二遍。曲轴转动一周，将气缸达到压缩行程上止点；仍按双、排、不、进调整余下的半气门的间隙。

 一缸压缩上止点的确定

分火头判断法：逆推法： 进排气门的确定：根据气门与所对应的气道确定；用转动曲轴的方法确定；

调整方法：调整时，先松开锁紧螺母1， 用螺丝刀旋动调整螺钉，将规定厚度的厚薄规插入气门杆端部与摇臂间。当制动厚薄规时有阻力感，拧紧锁紧螺母 ，再复查一次，符合规定值即可。

 配气相位的检查与调整

1、配气相位的变化 ：制造、装配和维修误差的影响。使用中配气相位的变化；动态变形引起的配气相位偏移；使用条件的影响

2、配气相位的测量：综合测量仪测量、气门升程测量法

3、配气相位的调整：

①个别气门配气相位过大或过小不大时，调整该气门间隙；

②进气门的微开量相比排气门有大、有小，修磨或更换凸轮轴；

③各缸进气门都比排气门大，相位均提前，将其适当推迟；各缸排气门都比进气门大，相位均延迟，将其适当提前；

各缸排气门都比进气门大，相位均延迟，将其适当提前；

常用的调整方法：

(1)偏移凸轮轴健法：通过改变正时齿轮与凸轮轴的连接键的端面，可以调整气门的配气相位。

凸轮轴正时齿轮轴向移动法

更换凸轮轴

 气门与气门座的配合要求有哪些？

1) 气门与座工作锥面角度应一致；

2) 气门与气门座的密封带位置在中部靠里；

3) 气门与气门座的密封带宽度应符合原设计规定，一般为1-2 mm -2-5mm,排气门的宽度

大于进气门；

4) 气门工作锥面与杆部的同轴度和气门座与导管的同轴度应不大于0.05mm。

5) 气门杆与导管的配合间隙应符合原厂规定。

 气门的的拆装注意事项

1、用专用工具压缩气门弹簧/2、气门位置不能错/3、防止锁片或锁销丢失

 如何检修气门？

（1）气门的常见耗损

气门杆部及尾端的磨损、气门工作锥面磨损与烧蚀、气门杆的弯曲变形等。

（2）气门杆弯曲检查与修理

检查方法：平台、支架、百分表。

检查项目：直线度误差

要求：不超过 0.02mm

修理方法：冷压校正或更换；

（3）气门磨损和烧蚀的检查与修理

磨损检查：测量图示尺寸。

要求：

1 、轿车气门杆的磨损不得大 0.05mm，载货汽车气门杆的磨损不得大于0.10mm, 不得出现明显的台阶状磨损。

2 、气门头圆柱面的厚度不小于1.0mm。

3 、气门尾端的磨损不大于0.5mm

烧蚀检查：观察工作锥面。

烧蚀修理：光磨或更换。注意：气门光磨后，应铰修气门座，并研磨。

 1、气门座的绞削

时机：气门座的工作面磨损变宽超过 2mm ，工作面烧蚀出现斑点、凹陷时，造成气门关闭不严而漏气，应进行绞削或修磨。通常在发动机中修、大修时均应对气门座修理。 工具：气门座铰刀。（75、45、30、15）

步骤：

（1）铰修前检查气门导管；

（2）根据气门导管内径选择铰刀和铰刀杆；

（3）把纱布垫在铰刀下，磨除座口硬化层。

（4）用粗铰刀铰修工作锥面；

（5）试配，调整工作锥面位置和宽度。

位置：中部靠里

宽度：进气门（ 宽度：进气门（1.00-2.00mm ）；排气门（1.50-2.50mm） ）

方法：可以用 方法：可以用15° °或 或75° ° 锥角的绞刀绞削。

（6）用细铰刀精铰并垫细砂布修磨。

注意：铰削时，两手握住手柄垂直向下用力，并只作顺时针方向转动，不允许倒转或只在小范围内转动。

 2、气门座的磨削

气门座除铰削外，还可用光磨机的砂轮进行修磨。

在修磨前，砂轮应在砂轮修整器上，按工作面角度要求，修正砂轮工作面，然后进行磨削。 磨削工艺要点如下：

根据气门工作面锥度和尺寸选用砂轮。一般砂轮直径比气门头部直径长3mm－5mm 修磨砂轮工作面达到平整并与轴孔的同轴度公差在0.025mm之内。

选择合适的定心导杆

光磨时应保证光磨机正直，光磨时间不易太长，要边磨边修。

 3、气门与气门座的研磨

时机：气门密封不良或铰修气门座后进行气门研磨。

目的：保证密封。

方法：手工或机械。

先用汽油清洗气门、气门座和气门导管，将气门按顺序排列或在气门头部打上记号，在工作锥面上涂粗研磨砂，在气门杆上涂稀机油，进行研磨。换细研磨砂研磨，涂上润滑油，继续研磨几分钟即可。

注意事项：

使用研磨砂，先粗后细。

研磨时加以冲击。

研磨后检查密封性。

 4、气门的密封性（会描述）

划线法；

拍击法：将气门与相配气门座轻轻敲击几次，察看接触带，如有明亮的连续光环，即为合格。

涂红丹油法；

渗油法；

气压实验法

 如何检查凸轮轴

、凸轮轴弯曲的检查与修理：

检查方法：（同曲轴）用百分表检查中间轴颈的径向圆跳动量。

要求：径向圆跳动量允许极限一般为0.05~0.10mm。

修理方法：冷压校正或更换。

2、凸轮磨损的检查与修理

检查方法：用外径千分尺检查凸轮高度或升程。

要求：当凸轮最大升程减小值大于0.40mm或凸轮表面累积磨损量超过0.80mm时，则需更换凸轮轴；累积磨损量不超过0.8mm时，可修磨凸轮。

修理方法：修磨或更换。（现在一般只换不磨）

、凸轮轴轴颈磨损的检查与修理

检查方法：测量（外径千分尺）

要求：圆度误差大于0.015mm，各轴颈的同轴度误差超过0.05mm时，按修理尺寸法进行校正并修磨。

第六章、离合器

 离合器打滑的现象与判断方法

①现象：起步时，离合器踏板虽然抬起很高，汽车仍然不能行驶，直至完全抬起时，才能勉强起步。汽车行驶时，踩下加速踏板，速度增加不明显。汽车上坡时，动力不足，严重时离合器有烧焦的气味。

②判断方法：起动发动机，拉紧手制动，挂上低速挡，慢慢的抬起离合器踏板，逐渐加大油门起步，如果汽车不动，发动机也不熄火，说明离合器打滑．

 离合器打滑的原因有哪些？

液压操纵机构或机械绳索粘滞，分离叉变硬;

离合器踏板的自由行程过小或没有;

离合器盖与飞轮的固定螺栓松动;

摩擦片表面粘有油污，硬化，铆钉头外露或严重烧损。

弹簧或压盘变形，弹簧产生高温煺火，造成弹簧弹力过弱。

 离合器打滑的障排除方法

(1)检查离合器踏板的自由行程。

(2)检查液压及机械操纵机构是否有卡滞。

(3)检查离合器盖与飞轮之间的固定螺栓是否松动。

(4)检查摩擦片表面是否粘有油污，硬化，或铆钉外露等现象。

(5)检查弹簧的弹力。

(6)检查压盘或飞轮摩擦表面的磨损情况。

 离合器分离不彻底的现象和判断方法

现象：(1)发动机在怠速运转时，完全踏下离合器踏板，挂档感觉困难，变速齿轮有撞击声。

(2)挂档后，不等抬起离合器踏板，汽车就猛的向前窜或者发动机熄火。

判断方法：将变速器挂入空档，踩下离合器踏板，一个人在下面用旋具拨动从动盘。

 离合器分离不彻底的原因有哪些？

机械式操纵机构中绳索或传动杆系损坏。

液压操纵机构中，主缸、工作缸出现故障。

离合器踏板自由行程过大。

从动盘翘曲不平，或粘有粘复物等。

新摩擦片过厚。

从动盘在从动轴上滑动困难。

 离合器分离不彻底的排除方法

(1)调整离合器踏板的自由行程。

(2)检查主缸、工作缸的工作是否正常，机械、绳索及杆件是否损坏、卡滞。

(3)拆卸离合器，检查各部位的技术情况：从动盘是否有翘曲不平、粘复油污，新摩擦片是否过厚，从动毂和变速器输入轴花键是否锈蚀。