质量月活动流程
“绿色合格工位”活动实施方案
编制:质量控制部
审核: 审定: 批准:
发布日期:2015年11 月1日 实施日期:2015年11月1日
1. 目的
为提升制造过程质量水平,推进全员质量意识提升,开展以“精益生产制造,提升过程质量”为主题的北汽有限“绿色合格工位”活动。 2. 适用范围
本文件适用于北京汽车制造厂有限公司(整车业务)所有在职人员。 3. 名词解释:
绿色合格工位:按照评定细则,对工位进行逐项检查评审,工位总得分大于90分,则判定为绿色合格工位,并发放绿色合格工位标识悬挂到现场。简称“绿牌工位”。
黄牌工位:按照评定细则,对工位进行逐项检查评审,工位总得分大于60分小于90分,工位检查中出现重点项目不合格,需要限期整改,则判定为一般不合格工位,并发放黄色警告标识悬挂到现场。简称“黄牌工位”。
红牌工位:按照评定细则,对工位进行逐项检查评审,工位总得分小于60分,工位检查中出现多项重点项目严重不合格,需要立即停线整顿,则判定为严重不合格工位,并发放红色警告标识悬挂到现场。简称“红牌工位”。
绿牌工位达标率:绿牌工位(岗位)数量与(本班组、工段、车间内)工位数量的比例,简称“绿化率”
4. 评定小组
5. 职能职责
5.1 质量控制部
5.1.1 负责绿牌工位期间质量活动的组织、策划;
5.1.2负责记录、汇总质量信息、现场信息,为评定绿牌工位提供数据支持; 5.1.3 负责绿牌工位的监督、检查工作;
5.1.4 负责本部门参加评定的质量检查工位的信息提报; 5.2 制造技术部
5.2.1 负责一线员工的培训考评工作;
5.2.2 负责绿牌工位期间质量活动的评价、审批;作为绿牌工位评定最终判定单位; 5.2.3 负责对绿牌工位评定提供技术支持; 5.2.4 负责对绿牌工位进行监管监督; 5.3 各生产车间
5.3.1 负责本车间参加评定工位的信息提报;
5.3.2 负责完成质量控制部下发的评价指标,并对岗位变更做好培训工作; 5.3.3 负责对本车间绿牌工位进行监管监督工作; 5.4 工段长、班组长
5.4.1 负责对本工段参加评定工位的信息提报;
5.4.2 负责完成质量控制部下发的评价指标,并对岗位变更做好培训工作; 5.4.3 负责对本工段绿牌工位进行监管监督工作; 6 实施细则 6.1 绿牌工位评定
6.1.1各车间、工段按照《工位评审状态评分表(附件3)》进行自查,自查合格后按照要求填写《绿色合格工位提报表(附件2)》报各车间工艺科进行审查评定。
6.1.2 各工艺科严格按照《工位评审状态评分表(附件3)》对车间提报的自查合格工位进行人员培训、作业标准、加工操作、现场管理等各项要素进行逐项检查,根据检查发现问题对提报工位进行评分,并将检查发现问题按照《工位评审问题对策单(附件6)》进行记录,并反馈到车间提报工位及相应班组长、工段长、质量控制部各检查科。
6.1.3各工艺工程师根据工位发现问题,进行评分判定,在《绿色合格工位提报表(附件2)》填写评价意见;
1工位得分大于90分,判定为“绿牌工位”的,报各车间主任、制造技术部长、质量控制部长现○
场评审确认;评审通过的由质量控制部组织车间开会,统一进行授牌、挂牌、奖励通告;未通过评审的,按照评审意见整改,直到通过评审为止;
2工位得分大于60分小于90分,○判定为“黄牌工位”的,由工艺科下发“黄牌工位”标识到车间,
车间悬挂到工位现场,车间组织限期整改报工艺科,工艺科跟踪验证整改完成情况,直到通过验证为止;
3工位得分小于60分,判定为“红牌工位”的,由工艺科下发“红牌工位”标识到车间,车间悬○
挂到工位现场,车间组织停线整改,工艺科跟踪验证整改完成情况,直到通过验证为止;
评定要求:工位得分大于90分,判定为“绿牌工位”;工位得分大于60分小于90分,判定为“黄牌工位”;工位得分小于60分,判定为“红牌工位”;
6.1.4各工艺科每周对各提报工位评审得分按《班组内工位评比表(附件4)》进行汇总报各车间、各检查科,各车间《班组内工位评比表(附件4)》在各班组内公示,各车间计算本车间内的“绿化率”,并按《车间/工段绿色工位评比表(附件5)》将各工段、各班组评比得分在车间、各工段内进行公示排名。
6.1.5 各质量门按照上述要求及评定细则由各质量工程师进行评定检查; 6.2 绿牌工位周期检查
6.2.1已经评定取得“绿牌工位”的工位,每日班组长对本班组内“绿牌工位”进行检查,对现场发现问题进行及时纠正,保证“绿牌工位”满足要求。
6.2.2已经评定取得“绿牌工位”的工位,每日工段长对本工段内“绿牌工位”进行巡查,对现场发现问题进行及时纠正,保证“绿牌工位”满足要求。
6.2.3已经评定取得“绿牌工位”的工位,每日车间主任对本车间内“绿牌工位”进行抽查,对现场发现问题进行及时纠正,保证“绿牌工位”满足要求。
6.2.4已经评定取得“绿牌工位”的工位,每日责任工艺员对本车间内“绿牌工位”进行检查,每周完成对责任内工位全数检查不少于2次。并对现场发现问题进行及时纠正,保证“绿牌工位”满足要求。出现严重问题导致不符合“绿牌工位”要求时,下发《换牌及问题整改通知单(附件7)》到车间。车间对现场悬挂标识进行更换,立即整改,整改完成后由工艺员重新按照“绿牌工位”评定要求进行复评,直到“绿牌工位”恢复。
6.2.4已经评定取得“绿牌工位”的工位,由质量控制部组织对全厂“绿牌工位”进行抽查,并对现场发现问题进行及时纠正,保证“绿牌工位”满足要求。出现严重问题导致不符合“绿牌工位”要求时,下发《换牌及问题整改通知单(附件7)》到车间。车间对现场悬挂标识进行更换,立即整改,会同工艺员重新按照“绿牌工位”评定要求进行复评,直到“绿牌工位”恢复。
6.2.5已经评定取得“绿牌工位”的工位,当出现下述情况,由发现部门直接摘牌,报质量控制部按照考核细则考核。
1 ADUIT评审中发现40分及以上质量问题; ○
2 质量门检查发现批量质量问题(大于3次)○、重大质量问题(安全项、功能项); 3 下工序生产检查发现批量质量问题(大于3次)○、重大质量问题(安全项、功能项);
4 工具使用未满足工艺要求、○未按照工艺要求操作、关键工艺参数未满足工艺要求(如焊接参数、
槽液参数、力矩等)
5 市场反馈严重质量问题,造成用户严重抱怨及退车等问题 ○
6 外籍专家审核发现的严重现场问题,工位不满足5S 基本要求 ○
7 第三方审核发现观察项、一般不符合、严重不符合问题 ○
8 员工换岗未经培训认可,直接上岗作业 ○
9 工序防护不满足工艺要求,产成品未达到工序清洁要求 ○
6.2.6经摘牌工位需按照“绿牌工位”评定要求进行整改复评,并设立2周观察期,观察期内不出现任何问题,可对其重新发放“绿牌工位”标识。恢复“绿牌工位”标识后才能计入车间“绿牌工位”达标率。
6.3车间“绿牌工位”达标率要求(适用于试运行期间)
6.2.1设立各车间“绿牌工位”达标率目标,本车间总体“绿牌工位”达标率大于60%; 6.2.2设立各工段“绿牌工位”达标率目标,本工段总体“绿牌工位”达标率大于75%; 6.2.3设立各工段“绿牌工位”达标率目标,本工段总体“绿牌工位”达标率大于85%; 6.2.4 “绿牌工位”达标率作为各班组长、工段长、车间主任绩效考评指标,由制造技术部每月对各车间“绿牌工位”达标率进行统计汇总,报质量控制部审核 7. 激励细则
7.1 各工位通过“绿牌工位”评审,获得“绿牌工位”称号的员工,上调月工资标准500元;在各项检查中如“绿牌工位”被摘牌、换牌,考核责任员工500元/月,直到复评通过。
7.2 各班组长完成本班组“绿牌工位”达标率指标,上调月工资标准800元;未完成指标,“绿化率”大于70%,不考核;“绿化率”低于70%,大于60%,考核500元/月;“绿化率”低于60%,对责任班组长进行调岗、降级处理。
7.3 各工段长完成本工段“绿牌工位”达标率指标,上调月工资标准500元;未完成指标,“绿化率”大于65%,不考核;“绿化率”低于65%,大于55%,考核500元/月;“绿化率”低于50%,对责任工段长进行调岗、降级处理。
7.4 各车间主任成本车间“绿牌工位”达标率指标,正激励1000元/月;未完成指标,“绿化率”大于55%,不考核;“绿化率”低于55%,大于45%,考核1000元/月;“绿化率”低于45%,对责任车间主任进行调岗、降级处理。 7.5 在试运行期间,执行模拟考核;
7.6 由质量控制部每月对“绿牌工位”信息进行汇总,报人力资源部落实激励执行。 8. 附则
本方案自发布之日起实施,2016年1月1日起正式实施考核,此前相关规定与本活动方案有
冲突的,以本方案为准,由质量控制部编制并负责解释。 8. 附件
附件1:活动实施流程
附表2:绿色合格工位提报表 附件3:工位评审状态评分表 附件4:班组内工位评比表 附件5:车间/工段内班组评比表 附件6:工位评审问题对策单 附件7:换牌及问题整改通知单
附件1:活动实施流程
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附件5:车间/工段绿色工位评比表
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绿色合格工位活动开展方案 归口管理部门:质量控制部 附件7:换牌及问题整改通知单
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