田间道路施工方案(泥结碎石)

泥结碎石施工方案

土地整理项目道路工程主要形式有：田间路、生产道等。

一）、施工流程

施工准备→测量放样→土方开挖→路床验槽→地面原土打夯机夯实→10cm 厚碎石基层→20cm 厚泥结碎石路面→交工验收

二）、土方开挖施工

由于开挖深度较浅，拟安排反铲挖掘机、自卸汽车配合挖装运土，在接近基底

20cm 范围内，由人工辅助开挖修坡、修底。

三）、土方回填夯实

采用压路机碾压4～6遍，具体碾压参数届时由现场确定。在构筑物边角碾压机械不易压实及靠近构筑物1m 范围内不宜采用压路机压实的部位，辅以小型打夯机夯实。路基压实>93%，回填厚度在20cm 以上的分层回填。

四）、基层施工

1、对下承层进行检查，各项指标达到设计要求后铺筑基层。

2、碎石基层的摊铺整型与碾压

① 按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

②由远向近处施工，同时进行高程控制。

③摊铺整型后及时碾压。并检查高程、厚度是否合适。

五）、泥结碎石面层

（1）施工准备

材料：采用质地坚韧、耐磨、轧碎花岗岩或石灰石，碎石应呈多棱角块体；泥浆按水土0.8:1～1:1（体积比）进行拌制。

机具：翻斗车、汽车或其他运输车辆按计划直接卸入路床，推土机或人工摊铺，洒水车，压路机，其他夯实机具。

作业条件：路床已全部完成并经验收合格，保持现场运输、机械调转作业方便，各种测桩齐备、牢固、不影响各工序施工。

（2）测量放线

测量控制桩间距控制在10m 一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入φ25钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N 以上，钢丝绳长度以每施工段100～130m 为宜，一个施工段不得过长。钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。

（3）堆料及摊铺

作业段划分：摊铺作业时，每个流水段可按40～50m 为一段，根据摊铺用料石量计算卸料车数。在施工段上梅花形布料，由专人负责指挥。卸料后用推土机整平。碎石层虚铺厚度应为设计厚度乘以压实系数的松铺厚度，压实系数人工摊铺为

1.25～1.30，机械摊铺为1.20～1.25。应按机械配备情况确定每天的施工长度，可根据施工进度要求以8～10h 为一班连续摊铺。

摊铺：碎石料卸料后，应及时推平。尽最大限度使用推土机初平，路宽不能满足推土机操作宽度情况下，使用人工摊平。现场施工人员应根据放线标高及虚铺厚度，用白灰标出明显标志，为推土机指示推平标高，以便推土机按准确高度和横坡推平，为下一步稳压创造良好条件。

人工配合机械施工：施工时，设专人指挥卸料，要求布料均匀，布料量适当。布料过多或过少时，会造成推土机或人工工作量过大，延长工作时间。在路床表面洒水，洒水车应由专人指挥，施工中路床表面不得干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞，应参照作业时的气候条件控制洒水量，以最佳含水量为标准调整现场洒水量。各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不要多头指挥，各行其事。应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。

（4）稳压

稳压宜用小型压路机自两侧向路中慢速稳压两遍，使碎石各就各其位，穿插紧密，初步形成平面。稳压两遍后即洒水，用水量约2-2.5kg/m2，以后随压随洒水花，用量约1kg/m2，保持石料湿润，减少摩阻力。

（5）灌泥浆

碎石层经稳压后，随即进行灌泥浆，灌浆时要浇灌得均匀，并且灌满碎石间的孔隙。泥浆的表面应与碎石齐平，碎石的棱角应露出泥浆之上。灌浆时必须使泥浆灌到碎石层的底部，灌浆后一至二小时，当泥浆下沉，孔隙中空气溢出后，在未干的碎石层表面上撒石屑嵌缝料，用以填塞碎石层表面的空隙。

（6）碾压

灌浆完成后，待路面表面已干但内部泥浆尚处于半湿状态时，应立即用压路机在路基全宽内进行压实。

由两侧向路中心碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。从稳压到碾压全过程都应随压随洒水花效果较好。碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度大于或等于设计要求。 碾压中局部有“弹软”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移应适量洒水，整平压实。

（7）铺封层

碾压结束后，路表常会呈现骨料外露而周围缺少细料的麻面现象，在干燥地区路表容易出现松散。为了防止产生这种缺陷应加铺封面，其方法是在面层上浇洒粘土浆一层，用扫把扫匀后，随即覆盖石屑，扫匀后并用轻型压路机碾压3-4遍，即可开放交通，封层厚度不应大于1cm 。

第三节 道路工程施工方法

一、路基施工方案

本合同段路基工程施工顺序为清除表土、翻挖路床范围内土、碾压夯实路面、回填5%石灰土。填方采取从路基两侧排水沟内取土，沿线根据余缺情况纵向调配。路基土石方拟采用机械施工，人工辅助作业的施工方案，分段、分层开挖、填筑，同步提高逐渐成型，为路面基层施工创造条件，施工时合理规划施工便道、施工场地，固定行车路线，限制人为活动范围，尽量减少对地表植被的扰动和破坏，合理安排好各道工序的连接，控制好路基填筑密实度及分层填筑厚度。

（一）原地表处理

1、施工前恢复和固定中线，进行高程复测、水准点复测，检查横断面，必要时增设与补测断面，并报经监理工程师核准。复测后放出填挖方边界线及征地红线。

2、路基范围内的树木、灌木均应清除或移栽，其他杂物，如垃圾、有机物及地表以下20cm 的草皮、作物的根系和表土均应清除。路基范围内的坑穴应填平夯实，场地清理完后，应填前压实。其中淤泥清理必须彻底，以保证路基稳定性。

（二）老路破除及路基开挖

（1）老路破除

拟采用推土机配合挖掘机破除老路结构层，破除的老路材料暂时堆放路基边缘，以备回填利用或按照监理指示运至弃土场。

（2）路基开挖作业

本合同段的路基挖方集中，路基开挖深度应至设计路基顶下80cm 。针对本工程

特点，确定采取半幅开挖、回填施工的方法。开挖采用挖掘机将土方堆置于另半幅路基上，然后对开挖后的路基逐层回填施工。不能利用的土方部分，直接运至指定弃土场废弃。路基边沟及边线放样必须做到准确，开挖时不得破坏红线以外的植被。

（3）特殊路基处理

过湿老路基处理前应将施工方案报监理工程师审批后再行施工。应严格按设计图纸尺寸开挖，挖方运至指定弃土场废弃。

（三）路基填筑

l 、填料的选择

本工程路基下挖至设计路基顶以下80cm 后，用5%石灰土分层回填路基。对利用破除旧路材料填筑的路段应作符合性检验，不合格材料应作为废料弃于指定范围。

2、路基整修

路基陆续填完后，应进行必要的路基整修及养护。

3、填筑质量控制

①路基填筑时必须按路基面平行分层控制填土标高。填方作业分层平行摊铺，摊铺宽度不得小于设计的加宽要求。土方路堤填筑到路床顶面最后一层的厚度不小于10cm 。

②当含水量较大时，对原地面进行特殊处理，可在取得监理工程师同意后，按要求进行开沟排水、翻挖晾晒、或换填砂砾石、或增加生石灰掺量拌合均匀后压实，其压实度不小于设计及规范要求。

③任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过填层厚度的2/3，并均匀分布。

④填土路堤相邻交接处不在同一时间填筑时，则将先填路段按l ：l 坡度分层留台阶，台阶的宽度、高度符合施工规范要求，且台阶压实度达到同层路基压实度标准。两相邻段同时施工时，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m 。

（四）抛石挤淤

抛石挤淤应采用不易风化的片石，其尺寸不应小于300mm 。

按图纸或监理工程师的要求，将坑塘一定深度和范围内的淤泥挖除，从路基中心成等腰三角形向前抛填，渐次向两侧对称地抛填至所需宽度宽，使泥沼或软土向两侧挤出。当地面横坡陡于1：10时应自高侧向低侧抛投，并在低侧边部多抛填，使低侧边部约有2m 的平台顶面，待片石抛出水面1m 左右时，应用较小石块填塞垫平，用重型压路机压实。

施工流程：整修便道→挖淤排水→抛大块石→挖机作业并碾压→再抛大块石→挖机碾压挤淤至线外→循环抛大块石至设计图要求并用重型压路机碾压后，在其顶面铺设50cm 碎石反滤层。

路基填筑施工工艺流程图

三、石灰土底基层施工方案

（一）路拌法施工的工艺流程

准备下承层→施工放样→备土→洒水闷料→整平和轻压→摊铺石灰→拌合→整型→碾压→接缝处理→养生。

（二）材料要求

A 、土集料：路基两侧就地取土；

B 、石灰：石灰宜选在宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放，预计堆放时间较长时搭设防雨棚。石灰在使用前使用石灰粉碎消解机充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团，并应尽快使用。

（三）铺筑实验路段

在正式开始铺筑前，应在监理工程师批准的现场准备齐投入到该项工程的机械及各种材料，以符合规定的方法铺筑一段长度不小于100m 的试验路段，以证实混合料的稳定性以及拌合、摊铺和压实设备的性能和施工方法、施工组织的适用性。

（四）施工方法

A 、准备下承层：将经监理工程师验收合格的路床表面杂物清除干净，过干路段进行洒水湿润。

B 、施工放样：在路基上恢复中线，直线地段每15-20m 设一桩，并在两侧路肩边缘处设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上应明显标记石灰土底基层边缘的设计高。

C 、备土：按照配比进行码方备土，根据各路段石灰土底基层的宽度、厚度及预定的干密度计算各路段需要的干燥颗粒重量。

D 、摊铺：利用推土机将土均匀摊平，并达到规定的路拱，摊铺长度以日进度的需要量为度。

E 、洒水、闷土：对土的含水量进行检测，根据需要调整其含水量，使灰土混合料的含水量接近最佳值。

F 、整平和轻压：在摊铺好的土层上，整平后用6-8T 两轮压路机碾压1-2遍，使其表面平整，并有一定密实度。

G 、运送和摊铺石灰：根据试验确定的石灰用量，计算单位面积的石灰用量，在平整好的集料上打出方格，对石灰进行备料。经监理验收后，将石灰均匀地摊在方格内，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。

H 、拌和与洒水

(1)采用稳定土拌和机拌和，拌和深度要求达到稳定土底层，应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，并配合拌和机操作员调整拌和面深度。拌和机应略破坏(约lcm 左右，不应过多) 下承层表面，以利上下层结合。通常应拌和两遍以上。为避免“素土”夹层，在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁贴下承层翻拌一遍。

(2)在拌合过程，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值(视土类而定可大于1％左右) 。洒水距离应长一些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2米以上。洒水不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头或停留以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应紧密配合，以减少水量损失。

(3)在洒水拌全过程中，要配合人工捡出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”，以及局部过分潮湿处。

I 、整平和轻压：在摊铺好的集料层上整平后，再用用6-8T 两轮压路机碾压1-2遍，使其表面平整，并有一定密实度。

J 、碾压：

(1)整型后，当混合料处于最佳含水量±1％时即可进行碾压，如表面水分不足，应适量洒水。

(2)先用振动压路机碾压, 然后用18-21T 以上三轮压路机，在灰土底基层全宽范围内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；超高段，由内侧向外侧路肩进行碾压，碾压时，后轮重叠2/3轮宽。

K 、自检验收：检验压实度应采用灌砂法，同时填报《中间验收交工证书》； L 、养生：验收合格后，立即进行养生。整个养生期间始终保持灰土层表面湿润，养生期不少于7天。养生期过后，应检查其外观几何尺寸。

四、水泥碎石基层施工方案

基层混合料采用厂拌法拌和，摊铺机施工。

其工艺流程为：准备下承层→施工放样→集中拌和混合料→运输混合料→摊铺→整平碾压→接缝和调头处理→养生。

拟采用施工方案如下：

1、准备下承层：将监理工程师签认的石灰土底基层清理干净，对过干路段洒水湿润；

2、施工放样：进行施工测量，恢复中线和边线，并用石灰水浇洒明显的边线；

3、拌和与生产：

（1）混合料配合比设计：确定集料的级配曲线，集料分别进行筛分试验，测定其比重；根据集料颗粒组成。用图表法或计算法确定出符合级配曲线要求的各种集料的施工配合比。在配合比设计中，应注意适当的增加粉末的在混合料中的比重，在满足基层强度的前提下采用较小的水泥剂量，以减少裂缝的产生。施工时，配合比设计及试样交拌和站统一控制。

（2）混合料拌和：依据试验段提出的经监理工程师批准的施工的配合比进行拌和，拌制生产中，含水量应略大于最佳含水量，使混合料运至现场摊铺后碾压的含水量接近最佳含水量，按照合同及规范要求，在拌和时要抽检混合料的配合比。

混合料采用一台WCB500型碎石拌和站拌和，采用电子秤量系统自动配料。根据原材料含水量的不同向拌和斗内加水，加水量应使混合料含水量略大于最佳含水量1%，以弥补运输及摊铺过程中的水分蒸发。由拌和站集中生产，拌和楼由集中操作室统一控制，拌和时严格控制各料用量、拌和时间等，使混合料均匀一致，无粗细分离和结团成块现象，拌和好的混合料存贮在一个贮料仓内。按照试验结果进行配料，确保万无一失的生产出每车成品料。安排试验人员对每车成品料进行检验。

4、混合料的运输：

采用20T 或25T 自卸车运输，车厢应清扫干净。自卸汽车接料时，不能在同一地方等料，要前后移动，每车料要移动不少于3-4次，使混合料平均分布于车厢内，避免混合料离析。

5、摊铺：

本工程拟采用二台摊铺机，具备联合作业的能力，最大摊铺宽度14m ，带自动找平系统，能够满足施工的需要。在摊铺前应全面检查摊铺机各种装置是否正常，以尽量避免摊铺过程中因机械故障而发生中断；摊铺机摊铺前应先在熨平板下两侧垫上与松铺厚度等厚的米垫板；然后将熨平板落实在垫木上。调整好找平设备及传感器。开始摊铺上料时，自卸车应轻轻靠向摊铺机，缓缓升起车斗，使混合料滑入料斗，待混合料充满螺旋送料器高度的2/3，并混合料已经送至两侧时，摊铺机起步开始摊铺，自卸汽车应在脱档状态下轻微止动，让摊铺机推动其前进。正常摊铺后，运输混合料的汽车停在距离摊铺机30cm 外，严禁汽车碰撞摊铺机；卸料时，应小角度缓缓举起车厢，使混合料滑入送料斗。还应注意，应根据拌和站生产能力确定摊铺速度，避免停机待料。摊铺后应有专人检查松铺厚度，并即时清理找补混合料离析及不均匀现象。

6、碾压：

摊铺达到一定作业长度后应随之碾压，碾压过程中如松散、弹簧现象，应及时翻开拌和处理或填补新的混合料，使其符合要求。使混合料含水量在最佳含水量摊铺后应紧接碾压，如因故不能及时碾压或突然下雨时，应停止摊铺并对卸下的混合料覆盖。混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。压实遵循先轻、后重、再轻原则确保基层的密实度。首先用振动压路机静碾稳压两遍，然后振碾3-4遍，再用18-21T 压路机碾压2-3遍，直至在规范规定的时间内（4-6h ）达到要求的压实度。

（1）初压：初压首先用振动压路机静碾两遍，自外侧向中心碾压（弯道处应由内侧向外侧碾压），相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。压路机静碾时，启动、停止必须减速缓慢进行。

（2）复压：复压应紧接在初压后进行，压路机选用YZ16或YZ18振动压路机，碾压3-4遍。采用振动压路机时，振动频率宜为35-50HZ 。相邻碾压带重合宽度为10-20CM 。

（3）终压：终压紧接在复压后进行，选用18-21T 三轮压路机静压，碾压2遍，并且无轮迹。

7、横向接缝的处理：

在接缝处摊铺机施工时，应先碾压终点处，以防发生推移现象，并用3米尺

检查平整度，如不符合要求，应趁混合料尚未初凝，立即处理。

在每个工作日内尽量只留一个横缝。当摊铺因故中断2个小时或每个工作日摊铺终了时，摊铺机抬高熨平板驶离现场，用人工将混合料末段整齐，垂直于路中紧靠混合料放置与基层压实后同高、长度与摊铺宽度同宽的方木，后端回填长约3m 的碎石，使其略高于方木3-4cm ；将混合料整平压实。

8、养生：

基层拟采用再生棉养生，搭接长度不小于30cm ，或覆盖洁净砂砾（厚度不小于10cm ）养生。养生期为自该层完成至上层结构层施工前最短不小于7天。养生期间，通过洒水保持表面始终湿润，并封闭交通，除洒水车外其余车辆一律不得进入，严格保护成品，对确实不能实行封闭的路段，经监理工程师批准，过往车速必须控制在30km/h以下，且严禁重型车辆通行。

五、水泥砼路面施工方案

砼路面的施工工艺流程如下：上基础验为合格→室内外试验完毕→安装模板→砼拌和→砼运输入仓→平板、插入式振动器振捣→初平→微振动梁振岛→二次找平→真空吸水→表面处理磨浆→推光→压痕→养护→锯缝→嵌缝等。

（一）模板工程 1、安装

模板采用钢槽钢，高度同路面结构层同高，采用人工安装。砼路面两侧模板安装好坏，直接影响平整度，模板安装不牢（包括基础和加固支撑）在振岛时容易变样，特别是用振动梁振平时，两侧模板的高程是控制砼面形状的主要因素，两侧模板牢固，横坡合格率高、平整，纵向模板接头处要平顺，不变形，纵向平整度质量好，直顺度好。所以说模板安装质量是保证路面平整度第一因素。

2、模板的拆除

模板拆除的时限应根据路面结构物的结构类型确定, 须待到规范规定的砼强度值后方可拆模.

木模板拆除应使用专用工具, 按各类模板结构支撑所确定的程序小心仔细地进行, 避免对模板及砼面的损伤.

拆除后的模板应分别堆放, 予以标识, 并加以维护保养, 以备再用。 （二）钢筋工程

本工程钢筋主要是传力杆和角隅钢筋, 量少, 结构简单, 加工方便. 方便采用厂加工, 运到现场人工安装。

1、钢筋的进场及检验

钢筋应根据施工详图及进度计划要求组织钢筋进场。进场后堆放在钢筋堆放场，并予以标识。钢筋应有出厂合格证，进场后应按规范要求取样复检，合格后方可使用到本工程上。

2、钢筋加工

钢筋加工集中在工地钢筋加工厂内进行。 1）钢筋除锈、调直

钢筋下料加工前应先进行除锈、调直处理。清除钢筋表面的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，并用钢筋调直机将弯曲的钢筋调直，钢筋除锈主要结合钢筋调直一起进行，在钢筋调直过程中除锈，必要时辅以机械、手工除锈。

2）钢筋配料

钢筋加工前仔细阅读施工详图和设计修改通知，结合浇筑部位的分层分块，兼顾砼入仓方式，并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式，分解制定钢筋下料加工单。

3）钢筋切断

主要采用钢筋切断机切断钢筋。切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时在工作台上标出尺寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板，避免用短尺量长料。

4）钢筋弯曲成型

利用钢筋弯曲机按要求弯曲成型。 5）钢筋焊接

加工场内钢筋采用闪光对焊机进行连续闪光焊。应合理选择焊接参数，以获得良好的对焊接头。

6）钢筋代换

一般应避免钢筋代换，必须进行钢筋代换时，征得监理工程师同意，可按规范规定进行钢筋等强度、等面积或变形控制代换。

3、钢筋安装

1）准备工作

钢筋绑扎安装前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等，并准备好铁丝、绑扎工具及控制砼保护层的预制垫块。

2）钢筋安装方法

主要采用现场手工绑扎即散装法。 3）钢筋绑扎安装

分为铺料、划线、绑扎、连接及仓位清理五个工序。根据测量放样点在模板基础上划出钢筋位置线，籍以进行钢筋绑扎或连接。钢筋保护层用同标号的水泥砂浆预制垫块控制，垫块预埋铁丝与钢筋扎紧。

4）钢筋连接

钢筋现场连接主要采用手工电弧焊，施焊前，先进行钢筋定位，保证两钢筋的轴线在一条直线上。施焊时，引弧由一端开始，在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。其焊缝长度不小于搭接长度，搭接长度应符合规范规定，焊缝高度及宽度也应满足规范要求。

（三）砼原材料的要求 1、砼原材料的要求 1）水泥

水泥拟采用袋装水泥，其标号采用42.5R 。水泥应有出厂品质检验报告单，水泥进场后应按规范要求取样复检。

2）外加剂

主要拟掺加木钙，其质量符合规范要求，掺加时与水混合搅拌均匀，配成一定浓度的溶液。

3）骨料

碎石、砂拟外购，骨料必须坚硬、致密、耐久、无裂隙，其级配、细度模数及力学性能应符合要求，并经检验合格。

4）水

拌制和养护混凝土均采用自来水 2、砼配合比

砼配合比经有资质的试验室经反复试验精心选配，选定后报送监理工程师批准，由现场质检工程师签证实施。工地设试验室，配备专门试验人员进行检测。

3、拌制

砼系统采取集中布置，设一个拌和站拌砼，拌和站配2台0.5m3强制式拌和机拌制，设置拌和站及自动配料。砼拌和时保证配料准备准确，拌和均匀，同时施工和易性好。

4、砼运输入仓

为减少和避免砼在受料、卸拉过程中骨料的分离，必须改进搅拌出料槽的长度，用8T 自卸汽车直接受料，砼卸料高度在70cm 以内，在仓内卸料时，采用汽车边卸料边同前缓慢移动。

（四）摊铺初平

砼卸到仓内后人工进行摊铺，每工作点前台全部操作人员15人。砼表面平整在施工技术人员的指导下，由具有摊铺经验的操作人员完成，摊铺中要按照测量标出的高程控制点水平线，按水平线将砼铺均匀。处理表面平整，尤其骨料分布要均匀。此后除必要操作人员在规律在作精细平整操作外，其他人员均不得在松铺的砼上走动。

（五）振捣、找平

把摊铺好砼先用插入式振动器初振一遍，补平低凹部位，铲除超高部分，然后平板振动，边振动人工边补料、弃料，使振后表面基本初平，然后选用相应板宽的微振动梁靠在两侧模板顶进行振动，这时表面泛浆量大，微振动梁沿纵向向前振时一般不允许再补料，但如果在明显凹部用碾压人工补平，再振一遍，最后人工用长尺表面找平，并准备真空吸水。

（六）表面处理

砼路面表面处理，包括真空吸水、磨浆、抹光、压防滑痕等工序，是关系砼路面表面平整度关键一道。真空吸水量少，浆稀且薄，抹光效果差，压痕容易出现齿状，影响处观和平整。实践得知、真空吸水每板块一般吸35kg 左右，磨浆机一般在吸水后半小时开始磨浆，抹光一般可跟在磨浆后不能太迟，太迟表面浆硬，压痕不明、且浅，不符合要求。值得一提是砼面层完毕后，要严格保护好成

层，防止车辆、人员及其他动物在表面走动，要待一定强度后，才能允许在上面走动。

（七）伸缩缝

砼切缝一般为缩缝，其切缝时间一般在砼施工完毕12小时后，其必须与纵向垂直，缝内不得有杂物，用沥青灌浇，伸缩缝必须全部贯通，传力杆必须与缝面垂直。伸缩缝要按设计要求施工，安好滑动传力杆灌满缝。

（八）砼养护

砼浇筑完毕后，采用锯木或麻袋盖面养护，保护表面湿润状态，砼一般浇筑完毕后12～18小时，可开始养护。养护方法：用洒水车沿线喷养，派专人专车养护，养护时间不少于14天，尽可能养护20天。

（九）砼路面施工裂缝的预防

砼路面施工裂缝一般由于施工间隔时间长，接缝断裂、施工温差大、捣拌不均、切缝不及时等因素引起，为保证少出现裂缝，必须注意天气预防、避免中午浇筑，有条件对骨料进行冷却，降低入仓温度和水化热温外，尽可能在夜间进行浇筑。对于工作面施工间隔长，对交接面要进行处理。接缝要尽量留在缩缝处，以免影响外观。