顶板漏筋处理方案

1.编制依据

（1） 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；

（2） 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；

（3） 《混凝土结构耐久性修复与防护技术规程》（JGJ/T259-2012）

2.原因分析

由于楼板跨度太大，在主体施工过程中由于主体施工队伍在客厅位置的钢筋垫块及钢筋支架施工数量不足，施工机具及人员的荷载使钢筋下层而导致该部位的楼板下层钢筋出现保护层不足的现象。

3.楼板保护层厚度不足的质量评估

根据楼板实体检测报告显示，楼板钢筋直径、间距及楼板厚度均满足规范要求，不至于影响楼板结构安全。为了提高本工程的工程质量，确保主体结构无质量安全隐患，工程质量达到创优标准，项目部对此十分重视，计划采用涂抹环氧树脂胶泥的方案对楼板保护层厚度不足的部位进行认真处理，以确保钢筋保护层厚度达到图纸及规范要求。

4.拟采取修复措施

环氧树脂胶泥又叫环氧树脂修复砂浆。 是一种高聚物分子改性基高分子防水防腐系统，寿命长，施工方便，长期浸泡在水里寿命在50年以上。环氧树脂胶泥既可用于防水防腐，也可用堵漏，修补。可无找平层，保护层，一日内能完工。可在潮湿或干燥基面上施工，但基层不能有流水或积水。环氧树脂胶泥具有氯丁橡胶的通性，力学性能优良，耐日光，臭氧及大气，和海水老化，耐油酯，酸，碱及其它化学药品腐蚀，耐热，不延烧，能自熄，抗变形，抗震动，耐磨，气密性和抗水性好，总粘合力大。无毒，无害，可用于饮水池施工使用，施工安全，简单。

环氧树脂砂浆配合比表（质量比）

注：1、此种砂浆抗压强度可达68.6~88.3MPa，抗拉强度14.7~19.6 MPa,，但一次配制不超过1.5kg为宜，配制环氧砂浆时，先在容器内放一定数量的环氧树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至40°C左右，然后加入稀释剂搅匀后，再加入固化剂，充分搅拌，最后依次加入石英粉或瓷粉、砂子、再搅拌均匀，配好的环氧砂浆应在40min内用完。

2、要求先做施工样板，业主监理同意且验收合格后方可大面积施工。

5.施工准备

5.1 技术准备

（1） 编写专项施工方案，对施工人员进行技术交底。

（2） 提出施工材料及周转材料计划，及早联系供应商进行采购。

5.2 劳动组织准备

（1） 根据预估工作量前期组织5名施工人员进场，后期再根据工作面需要及时增加人员。

（2） 工人进场后由安全员进行安全、防火和文明施工教育，由工长和技术员对班组长和工人逐级进行交底，交底内容包括：工程施工进度计划；分项工程的施工工艺标准及安全、技术交底；质量和文明施工保证措施；质量标准和验收标准。

6.施工方法

6.1 施工程序

如下图所示：

6.2 基面处理

（1） 用于混凝土缺陷修补时，需要先用切割机把不密实部位的混凝土切除掉，直至密实混凝土部位，切割出的混凝土边线应尽量规则。

（2） 对于已经锈蚀的钢筋需要对钢筋表面的铁锈用钢丝刷清理干净。

（3） 基础表面上的油污，用明火喷烤、凿除或有机溶剂（如丙酮、酒精等）擦拭等方法处理干净。

（4） 基础表面有钢板等金属构件时，应除净锈蚀，露出新鲜表面。

（5） 用喷砂法或其它机械方式（如钢钎凿等）对混凝土基础面进行糙化处理，清除表面上的松动颗粒和薄弱层等。

（6） 基面糙化处理后，大面积区域可用电动工具或高压风清除干净混凝土上的松动颗粒和粉尘，小面积修补区域可采用钢丝刷和棕毛刷进行洁净处理。

（7） 环氧砂浆施工之前，混凝土基面需保持干燥状态，对局部潮湿的基面可用喷灯烘干或自然风干。

（8） 基面处理完后，应经验收合格（周边混凝土密实，表面干燥，无松动颗粒、粉尘、水泥净浆层、乳皮及其它污染物等）后才能进行下道工序。

6.3 底层基液拌制和涂刷

（1） 底层基液涂刷前，应再次用棕刷清除混凝土基面上的浮尘，以确保基液的粘结

（2） 基液的拌制：先将称量好的A组分倒入广口容器（如小盆）中，再按给定的配比将相应量的B组分倒入容器中进行搅拌，直至搅拌均匀（材料颜色均匀一致）后方可施工使用。为避免浪费，基液每次不宜拌和太多，原则上一次拌和不能超过1.0kg，具体情况视施工速度以及施工温度而定，基液的耗材量为0.4~0.5kg/m2。

（3） 基液拌制后，用毛刷均匀地涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。

（4） 基液拌制应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。同时还应坚持涂刷基液和涂抹环氧砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。

（5） 拌好的基液如出现暴聚，凝胶等现象时，不能继续使用，应废弃重新拌制。

（6） 基液涂刷后静停至手触有拉丝现象，方可涂抹环氧砂浆。

（7） 涂刷后的基液出现固化现象（不粘手）时，需要再次涂刷基液后才能涂抹环氧砂浆。

6.4 环氧砂浆的拌制和涂抹

（1） 环氧砂浆的拌制——先把称量好的环氧砂浆A组分放入广口低身容器中，再把按给定的配比称量出的B组分也倒入容器中，混合搅拌均匀（颜色均匀一致）后即可施工使用（大规模拌和也可采用专用拌和机进行拌和）。

（2） 环氧砂浆应现拌现用，当拌和好的环氧砂浆出现发硬、凝胶等现象时，应废弃重新拌制。

（3） 每次拌和的环氧砂浆的量不宜太多，具体拌和量视施工速度以及施工温度而定。

（4） 环氧砂浆的涂抹——用于混凝土表层修补时，如水泥砂浆的施工方法，将环氧砂浆涂抹到刷好基液的基面上，并用力压实，尤其是边角接缝处要反复压实，避免出现空洞或缝隙。

（5） 环氧砂浆的涂抹需分层施工，每次涂抹厚度为3～4mm。层与层施工时间间隔以12～72小时为宜，再次涂抹环氧砂浆之前还需要涂刷基液。施工环境温度15℃以上

（6） 养护：环氧砂浆涂抹完毕后，需进行养护，养护期一般为3~7天，养护期间要防止水浸、人踏、车压、硬物撞击等。

6.5 材料的适用时间

6.6 注意事项

环氧砂浆和环氧砂浆基液B组分材料表层出现变色现象，属于正常情况，不影响产

7.安全防护

（1） 材料不慎粘到皮肤或衣服等上时，首先擦去，然后再用丙酮或酒精等有机溶剂擦拭干净。

（2） 如果不慎将材料溅入眼中，应小心擦拭，严重者送医院治疗。

（3） 每班次的工器具使用完毕后要及时清理，并用有机溶剂（如丙酮、酒精等）清洗干净。