桩基混凝土水下灌注二次导管施工工法
桩基混凝土水下灌注
二次导管施工工法
1.前言
在桩基混凝土施工中,为减少灌注混凝土时导管堵塞、提升导管时返泥浆等突发事件给桩基带来质量隐患、降低经济损失、保证基础质量、保证工期,本工法由XXXX研发,在XXXX项目中工法得到应用,取得良好效果,保证了工程质量、工期、成本的要求。
2.工法特点
2.0.1遇到灌注混凝土时导管堵塞、提升导管时返泥浆等突发事件,能及时处理,保证工程的质量和进度,减少经济损失。
2.0.2本工法要求在二次下导管时,已灌注的混凝土未初凝并且有流动性,导管能在混凝土中上下活动。
2.0.3施工人员动作熟练,尽量缩短两次灌注混凝土的时间。
2.0.4遇到突发事件时,及时叫停搅拌站,停止拌合混凝土,现场施工负责人员进行协调,缩短混凝土等待时间。
2.0.5 桩头超灌注混凝土高度,比正常情况下长2~3m,有一定的混凝土浪费量。
2.0.6要求现场施工员、技术员测量混凝土面高度务必准确。
2.0.7二次下管灌注首批混凝土后,导管内泥浆通过混凝土的压入,务必全部挤出管外。
3.适用范围
采用水下导管灌注法,在灌注混凝土时,遇到导管堵塞、导管提
升返泥浆等突发事件。
4.工艺原理
主要是二次下管灌注首次混凝土后,导管继续向下落1.0m,继续浇筑混凝土。
遇到导管堵塞、提升导管返泥浆等突发事件,及时准确测量混凝土面高度;导管堵塞需及时拔除导管,进行疏通冲洗,迅速二次连接导管;让导管下口伸到混凝土面处,灌注二次下管后首批混凝土,再下落导管1.0米,继续按照水下灌注混凝施工方法浇筑混凝土,在此浇筑的过程中严禁拔除导管的长度大于混凝土上升的高度,通过导管下口混凝土的灌入,始终把混入泥浆的混凝土顶出桩基有效长度范围。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
5.1施工工艺流程图
5.2操作要点
5.2.1导管堵塞
1.导管堵塞
1)在砼的灌注过程中,采用提升导管减轻水压、上下抖动导管、附着式振捣器等方法,导管内的砼始终不流动,可认为导管堵塞或导管卡死。
2)准确测量砼面高度:用测线锤测量混凝土面的高度;一般由2至3名有经验的施工人员测定混凝土粗骨料的位置,为二次下管提供资料数据。
2.导管堵塞原因分析
1)混凝土中存在大型粗骨料或杂物,将导管内卡死,致使导管内混凝土不向下流动。
2)导管法兰盘渗水,导管内混凝土中间被水层隔离,这时导管内混凝土不能流动,导管被堵塞。
3)导管内混凝土被气泡隔离,同样出现导管内混凝土不能流动,导管被堵塞。
4)导管裂缝,导管管壁太薄,在施工过程中扯动太激,使管壁出现裂缝;出现裂缝后,孔内水压较大,水势必将管内混凝土稀释、离析、使混凝土失去流动性而增大混凝土对导管壁的摩擦力,导致导管堵塞。
5)混凝土施工所用的砂、石原材料不合格,碎石粒径过大或水灰比不正确而出现混凝土离析;还有在搅拌机电子设备出现故障,致使加水量过大,塌落度发生较大偏离,致使离析速度更快。
5.2.2导管拔出、清理
熟练的施工人员在起重设备的配合下拔出导管,应迅速、稳重,杜绝忙中出错,保证自身安全;拔出导管的过程中,费碴、费浆尽量不要遗弃在孔内,这样增大了孔内水头压力,对灌注混凝土不利;同时拆除导管过程中,检查法兰盘是否拧紧、法兰盘内防水垫圈是否完好、导管是否有裂缝现象、混凝土是否有离析现象、导管内是否有大型粗骨料或杂物现象等。
5.2.3导管安装至混凝土面
1.二次下管后,混凝土首灌注量宜让导管底口埋深1.0m,不能埋得过深或过浅;过深不利于以后顶出夹泥浆层混凝土,过浅导管内容易返
泥浆。
2. 下放导管时,丝扣要对正、扭紧,不得碰撞钢筋笼,导管直径300 mm,标准节长3 m,调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。
3.选用进行水密性试验合格的导管;下导管前要检查是否漏气、漏水和变形,是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。
4.测定泥浆比重rw、混凝土比重rc、孔内水泥浆深度Hw。
5.计算二次下管后首批混凝土灌注量
V=3.14*D^2/4+3.14*d^2*h/4 (公式5.2.3-1) H=Hw*rw/rc (公式5.2.3-2) V……二次下管后灌注首批混凝土所需数量(m3)
D……桩孔直径(m)
D……导管内径(m)
Hw……孔内水泥浆深度(m)
rw……孔内水泥浆比重(KN/m3)
rc……混凝土拌合物比重(KN/m3)
5.2.4二次下管后首批混凝土浇筑
1. 灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。
2.为防止混凝土与稳定液混合,在灌注混凝土前,用充气球胆浮于管内。
3. 采用商品砼,强度等级按图纸设计要求,粗骨料最大粒径不得大于25mm,坍落度18~22cm,扩散度为34cm~45cm。
5.2.5导管继续下放1.0m
二次下管首批混凝土灌注后,确定导管内未返泥浆,施工人员在起重设备配合下,安装和下放导管1.0m。
5.2.6继续正常浇注水下混凝土
1. 导管埋深
1)设专职人员测量导管内外砼高差,确保灌注连续并填写水下砼灌注记录。
2)要保持在2-6m,严禁导管底口高于下放导管1.0m处相对的混凝土位置。
3)测算泥浆夹层面位置,将泥浆夹层面顶出桩基有效长度内。 2. 在实际浇灌混凝土过程中,经常检查导管埋置深度。要连续浇灌混凝土,不得中断,导管埋置深度最小不得小于2m,最大不得大于8m,超过8m容易造成钢筋笼上浮,堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生,造成质量事故;起拨导管时,应先测量混凝土面高度,根据导管埋深,确定拨管节数;要勤检查,均匀拨管,保持埋深在2~6m。
3.拆除后的导管放入架于中并及时清洗干净;混凝土升到钢筋笼下端时,为防止钢筋笼被混凝土顶托上升,应采取以下措施:在孔口吊筋固定钢筋笼上端;灌注混凝土的时间尽量加快,以防砼进入钢筋笼时其流动性减小;当孔内混凝土接近钢筋笼时,应保持埋管较深,并放慢灌注进度;孔内混凝土面进入钢筋笼l~2m后,应适当提升导管,减小导管埋置深度,增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度;在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,压力差降低,而导管外
的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大,如出现混凝土上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,用泥浆泵抽出部分沉淀物,使灌注工作顺利进行。
4.混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开;混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。
5. 混凝土浇筑应做混凝土强度试块,每根桩留设一组标养试块,试块应养护好,达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护;混凝土施工完毕后,及时收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告。
6.材料与设备
6.1材料:竹跳板、内径30cm导管、钢筋、焊条、商品混凝土、柴油、润滑油、液压油、钢丝绳等。
6.2设备:吊车、电焊机、泥浆泵(排污) 、混凝土输送泵、铲车(泥渣外运) 、运浆车(泥浆外运) 、导管、扩筒等。
7.质量控制
7.1遵照执行下列标准、规范:
《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94);
《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002);
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
《建筑桩基检测技术规范》(JGJ106-2003);
《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003。
7.2质量保证措施
表7.2质量控制标准
8.安全措施
8.1地面条件:灌注水下混凝土时,在孔口上方务必搭设操作平台,便于导管底口高度控制;孔口上方操作平台未覆盖的区域,用竹跳板覆
盖,防止施工人员掉入孔内。
8.2施工便道路面无积水、结实;夜间施工有足够的照明设备。
8.3吊车提升导管时,应由专人指挥;吊车臂下放严禁站人。
8.4吊车的钢丝绳应排列整齐,不得挤压,启动后应仔细检查液压系统、油管接头是否漏油,有无异常,当确认无误后方可正式作业。
8.5保持孔内水头压力,维持孔壁稳定,防止塌孔事故发生。
9.环保措施
9.1 钻孔桩泥浆必须采用密封的灌车来外运才环保,然后在工地进出口处设洗车槽,把车身的泥浆冲洗干净后再出工地就可以达到环保了。
9.2施工现场采用围挡措施,降低噪音污染
9.3如夏季施工,施工现场经常洒水作业,控制扬尘。
9.4施工现场布置集水井,保证现场整洁,干燥。
10.效益分析
该工法具有施工质量和安全可靠、降低工程损失、相对缩短施工工期等特点,
11.应用实例
11.1奥林匹克项目部(地点、结构形式、开竣工时间、实物工程量、应用效果)……