关于工序质量控制及工序作业内容的暂行规定文档

关于工序质量控制及工序作业内容的暂行规定 各车间及各生产作业组：

为进一步提高我厂的生产和质量管理工作，实现文明施工，安全生产，以质量占领本地区钢结构市场的目标，经厂部研究决定，拟推行“工序质量控制及工序作业内容的暂行规定”。望各车间及各作业组牢固树立“细节决定成败”和上道工序为下道工序负责，下道工序监控上道工序的工序质量控制理念，注重工序质量细节，完成工序作业内容，并通过本规定来落实执行。

一，放样下料工序

1，工序质量控制要求：根据构件加工清单和施工图纸，工艺技术方案的要求，按1：1的比例在材料上准确的放样划线，并准确标注下道工序所需要的加工（指令）符号。

2，工序作业内容：

（1）在领会和理解工艺技术方面要求的前提下，认真的较对施工图上的零件尺寸，材料表上零件尺寸和数量与施工详图不符时，以详图的尺寸和数量为准；

（2）放样划线前，必须对所用材料的材质和规格进行复查，确认无误后方可使用；

（3）放样划线时，大型零部件的长度方向必须按钢材的轧制方向落料，并根据板厚的不同预留2～4㎜的切割余量；

（4）放样划线时，用油性记号笔标注坡口：板料对接坡口≦50º，角焊缝坡口≧45º，并标注坡口形式和钝边尺寸；

（5）放样划线时，凡带孔零部件必须用油性记号笔标注孔径和零部件的基准边（要与构件焊接的边），以便制孔加工时控制孔距基准边；

（6）放样划线时，必须对所划零部件的零件号进行标识，以便后续工序验收；

（7）放样划线完成后，必须及时做好下料记录，以保证下料数量准确无误，同时对所剩余料进行材质和规格的标识后方可退料；

（8）清理和打扫下料场地，做到工完料清，场地整洁。

二．气割下料工序

1，工序质量控制要求：严格执行国标GB50205-2001中7.1～7.2的规定，严格控制上道工序的质量，为下道工序提供合格的半成品。

2.工序作业内容：

（1）认真识别上道工序在钢材上标注的加工符号（指令），确认切割下料线，凡上道工序标识不清的，可以拒绝切割下料，反之所造成的下料错误，由本工序负责；

（2）根据所下材料的厚度，选择更换合适的切割嘴头和切割机具（零部件的下料加工，原则上不得使用手把切割，必须使用手把切割时，应使用靠尺或拖轮等辅助工具），所用切割机具的性能必须完好，不得有漏气漏电和运行不稳等安全和可能造成的质量隐患；

（3）切割下料前，必须仔细观察周围有无易燃易爆的危险源，确认无安全隐患后方可作业；

（4）切割下料前，必须用通针清通割嘴的切割风线，并检查切割风

线的垂直度，调试到合适的预热氧和切割氧及切割速度后，方可在材料上进行切割下料；

（5）切割下料完成后，及时清除零部件上的切割氧化渣(多头切割下料的除外)，并分类码放零部件，有超标切割缺陷的，应及时修补，否则不得流入下道工序；

（6）每班作业完成后，立即清理打扫作业现场，废料置入废料箱,垃圾投入垃圾箱，做到工完料清，场地整洁。

三.制孔加工工序

1.工序质量控制要求：严格执行国标GB50205-2001中7.6条款的规定，严格控制上道工序的质量，为下道工序提供合格的半成品。

2.工序作业内容：

(1)每班作业前，必须对所用钻床进行调速，进刀量，摇臂锁紧等进行二分钟的空载试运行，确认设备正常后方可进行钻孔作业；

(2)凡留有齐肩长发的人员，不得进行钻孔作业；

(3)钻孔加工过程中，操作人员必须按规定穿戴好劳防用品，袖口必须紧扣并佩带防护眼镜，但不得戴手套进行钻孔作业；

(4)钻孔作业前，操作人员必须对孔位，孔径，零件的基准边（即：需与构件钢性连接的边），零件的边缘加工质量和零件的标识进行确认，凡有疑问者，不得进行制孔作业；

(5)为保证钻孔的精度和光洁，钻头的顶角必须保证在中心位置，角度在118～135º之间，背角在13º左右，且两刃边锋利无钝锉；

(6)在钻孔过程中，必须保证零件板的基边到孔中心的尺寸，特别是在套钻孔的作业时，此要求犹为重要；

(7)随时打磨制孔完成后的孔边缘毛刺，并归类码放零部件；

(8)每班制孔作业完成后，及时打扫清理作业场地，做到工完料清，场地整洁。

四.组装作业工序

1.工序质量控制要求：根据生产技术部下发的构件加工清单，施工图纸和施工技术方案的要求，严格执行国标GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中第8.1～8.5条款的规定，严格控制上道工序的半成品质量，为下道工序提供合格的半成品。

2.工序作业内容：

（1）根据构件清单，施工图纸和施工技术方案的要求，认真检查验收上道工序提供的半成品质量，凡不符合几何尺寸及边缘加工要求的零部件，拒绝接受并返回责任工序处理；

（2）根据作业场地及构件大小，合理规划使用作业场地，场地的规划，要充分考虑组装，焊接，修理打磨等相关区域的流程设置，场地的设置，必需考虑安全生产的要素，零部件要分类码放齐整稳固，消除物体的不稳定状态，绝对禁止占用安全通道；

（3）构件组装前，凡因接料，切割所产生的应力变形，必须事先消除应力，消除应力变形的方法是采用烤枪线段或点状烤矫或机械矫正（使用大锤矫正时，必须使用垫板，不得直接锤击构件母材），以保证后续组装的顺利和精度；

（4）凡零部件的外露边缘，原则上不准采用手工切割,必须使用手工切割时，要使用靠尺或拖轮等辅助工具；

（5）构件组装过程中，凡零部件组合后需要焊接的部位，其须要焊接的零部件边缘，必须事先进行焊道的打磨处理，以保证后续焊接的质量；

（6）凡角焊缝需要坡口焊接的，其坡口角度不得3㎜（有特殊工艺要求的除外）；

（7）为保证电焊工序的质量，组装时的定位焊焊角高度不得大于设计尺寸的1/2，特殊情况下的定位焊焊角高度也不得大于设计尺寸的2/3，定位焊缝的长度规定为30～50㎜，定位焊完成后，及时清除其周边飞溅和药皮结晶；

（8）构件组装时，原则上不允许在母材上点卡或辅助组装的材料，特殊情况下必须点焊卡扣的，在组装完成后，立即割除并打磨清理干净，保证构件整体的清洁；

（9）关于对组装构件的编号规定：所有构件的编号位置，必须在此构件两端500㎜范围内，小于500㎜的构件编号位置，也应该在此构件的两个端部，构件编号必须同时使用钢印和油性记号笔二种方法，且钢印编号位置必须用油性记号笔圈注；

（10）关键停止点：构件组装完成后，必须对其组装尺寸进行全面复查，确认无误后，方可交付电焊工序施焊。焊接完成后，由本工序进行矫正打磨，交工等工作（注：电焊的飞溅和外观打磨由电焊工序负责）；

（11）清理构件附件，随主构件一并交工；

（12）每班作业下班前，清理打扫现场杂物，废料置入废料箱，垃圾投入垃圾箱，做到工完料清，场地整洁。

五.电焊工序

1.工序控制质量要求：严格执行国标GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中第5.1～5.2条款和项目施工图纸及施工技术方案中对焊接技术要求的有关规定，严格控制上道工序交付的半成品质量，为下道工序提供合格的半成品。

2.工序作业内容：

（1）每班作业前，必须认真检查焊接设备接地是否完好，消除可能因设备漏电而产生的触电事故的隐患；

（2）合理领用和妥善保管焊接材料，所使用的焊条焊剂必须按规定进行烘焙，当班未使用完的焊条焊剂应及时退还烘焙箱；

（3）作业焊工必须认真领会和理解所干构件施工技术方案中对焊接方面的技术要求，领用相匹配的焊接材料并严格按相关的工艺技术方案进行施焊；

（4）所有构件在施焊前，必须经上道工序确认是否通过尺寸复检，凡未经尺寸复检或尺寸复查不合格，焊道间隙过大，焊道位置未经打磨处理，定位焊及坡口形式和角度不符合焊接技术要求的，不准进行施焊作业；

（5）凡母材接料和坡口焊接，必须严格按规定使用同材质，同规格同坡口形式的引弧熄弧板，引熄弧板的规格是：t×60㎜×100㎜=2

块，焊接完成后，及时割除引熄弧板，严禁使用锤击清除引熄弧板；

（6）对于熔透性一，二级焊缝和有特殊要求的焊缝，必须指定责任心强，技术水平过硬的焊工进行施焊作业，以确保一次性通过率；

（7）焊缝的飞溅和外观打磨，必须由焊工自行处理，焊缝的交工由焊工负责；

（8）所有焊工必须实行编号或实名标识制度，对各自所焊焊缝进行编号或实名标识，做为质量追朔和界定焊工个人技术水平及承包薪酬分配的依据；

（8）每班作业完成后，关闭和定置收放焊机，打扫作业区域，废料置入废料箱，垃圾投入垃圾箱，做到工完料清，场地整洁。 以上规定从 开始执行。