3000立罐施工方案

65160工程保管队设施建设工程

施工组织设计

编 制： 审 核： 批 准： 编 制 单 位：

日 期： 2016年 6 月18日

目 录

1. 工程概况 . ........................................................ 1 2. 编制依据 . ........................................................ 1 3. 施工布署 . ........................................................ 1 4.3000m ³罐及附属构件安装 ........................................... 5 5. 劳动力计划 . ..................................................... 24 6. 施工常用机具、设备计划表 ........................................ 24 7. 安全、文明管理及措施 ............................................ 26 8. 附排版图

1、65160工程保管队设施建设工程3000m ³罐工程概况

全部工程量：

土建部分：储罐基础﹑围堰﹑罐区竖向。

安装部分：3000m ³储罐一台及防腐涂装，附属工艺管线，储罐防静电接地。 施工构想：

本工程主要设备为地面内浮顶油罐1台, 根据设备的技术要求和外形特点以及我公司类似设备建造经验，决定对该3000m ³罐采用边柱倒装法施工。其方法是按照图纸细化深度设计，先进行排版﹑下料﹑刨边（并按排版图作好标记）的工作。然后在安装预制场分片预制成型，在储罐基础上，进行分片组对。

安装顺序是：底板--罐顶支撑框架﹑罐体最上圈壁板﹑包边槽钢﹑罐顶分散板--罐内周边均布设置16根边柱﹑胀圈及储罐中心1根中心柱--使用16个10t 手动葫芦将组对焊接好的壁板和罐顶拉升一定高度（高度要超过下一圈壁板的高度）--再组对下一圈壁板，以此类推直至整个设备完成。在采用倒装法安装时，应按管口方位同步进行相应的附件安装，由上而下进行梯子等劳动保护的安装。2、编制依据：

施工图纸：图纸号

结构施工图2015-Z-021-B 结施01-02 油罐施工图2015-Z-021-B 罐施01-05 消防给水施工图2015-Z-021-B 水施01-07 电气施工图2015-Z-021-B 电施01-05 工艺施工图2015-Z-021-B 工艺01-09 设计说明 施工规范、标准：

GB 50128《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50484-2008《石油化工建设施工安全技术规范》 SH/T3530-2011《石油化工立式圆筒形储罐技术规范》

SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010《工业金属管道工程施工质量验收规范》。 GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》。 3、施工布署 3.1施工目标

在工程施工过程中严格执行有关规程规范，积极贯彻公司标准的管理手册、程序文件、作业指导书的要求（即质量、环境和职业健康安全管理一体化标准），按公司的的质量方针，在整个施工过程中以一流的质量、一流的工期、一流的管理、一流的服务水平实现以下主要目标：

质量目标:一次性验收合格。 安全目标：杜绝重大安全事故。 3.2施工作业组织

根据本工程的工艺质量和安全要求，结合夏季高温多雨的天气情况尽量实行

灵活机动的作业时间，并配备边柱倒装提升装置、夹具、胀圈等1套工装设备。材料等资源均应根据上述原则进行布置调配和供应，从而达到合理安排、统筹兼顾的目的，以满足甲方的要求。这样分配主要是在工期内储罐施工尽量提前完工，给其他专业留足后续施工的时间，便于整个工程顺利进行，使工程项目按期交工验收。

3.3施工机具、设备的确定及布置

由于储罐施工作业地点固定，场地相对狭窄。作业区内土建和安装交叉进行，因此制作一架槽钢吊装桁架，利用土建作业铲车承担区域内的零星组件吊装和材料装卸等（8T 平板汽车配合运输），1台25t 吊车对高处组件安装，壁板﹑顶板卷制在公司内部加工完成后运输到现场，罐体的倒装起升装置采用短桅杆、10t 葫芦。罐底、罐壁及罐顶的焊接采用手工电弧焊。工艺及消防管线管线采用氩电联焊，构件和附件采用手工电弧焊。

4、3000罐及附属构件安装： 4.1具体工艺流程（见下图）：

4.2施工准备

本工程所需用规程、规范、图集、标准。

4.2.1编制排板图 底板排板

A ．排版图中钢板的布置、焊缝的位置应对称；中幅板宽度不得小于1800㎜，长度不得小于8000㎜；底板任意相邻焊缝间的距离不得小于700㎜ B．计算底板直径应考虑底板的坡度并应增加1-1.5‰的焊接收缩量。 （2）壁板排板

A ：壁板排板时应先根据设计图中各种规格壁厚的壁板高度确定待购材料的宽幅，为保证壁板成型美观，各圈壁板的单张长度应尽量相同，每圈壁板的总长度应加上立焊缝收缩量：

B ：排板时应特别注意各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3（或对中分布），且不得小于500㎜；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝的距离不得小于300㎜；罐壁厚度≤12mm 时开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵焊缝距离不应小于150mm ，与环缝的距离不应小于75mm ；

C ：排板时应充分考虑安有附件的壁板环焊缝、立焊缝到附件焊缝的距离必须符合规范，并将附件管口位置标在排板图上。

D ：每圈壁板对应底板的0度线的位置应在排板图上标明，并以此为起点将组成的每圈壁板的单块板料按顺时针方向编号。

E ：排板图上除了应标明每张板的长宽尺寸外，还应在排板图上标明每圈壁板的材质和板厚。

4.2.2储罐起升机具的确定

按储罐最大起升部分重量计算，采用16个10t 手动葫芦，则每个吊点的最大负荷为：[（罐体总重量-底板重量）×K （综合系数）÷16] ÷COS α α－吊装倾角；

每个吊点吊装载荷(16根∮219×7、L ＝3.0M 的钢柱, 每杆1个葫芦) 为: Q 1=[（76.09t-18.51t ）×1.32÷16] ÷COS5.71°=4.8t

经计算可选用10t 手动葫芦。葫芦经检查必须合格, 使用状况必须良好。选用

φ219×7螺纹钢管制作16根钢柱，选用起重量10t 的葫芦16个，16根钢柱均布分置在罐壁内，边缘钢柱与中心柱之间用φ12钢丝绳连接增加稳定性，并与罐底板焊接牢固。

结论：考虑安全系数和不确定因素等。选用10T 倒链16个较合理。 4.2.2胀圈及拱顶胎具的制作 （1）胀圈的制作

胀圈是对罐体进行圆周加固的圆圈组合件，其刚度必须要足以抵抗壁板变型趋势，不然会影响罐体壁板的外观成型质量。在起吊或顶升罐体时，胀圈将受到径向力的作用，要考虑防止变形因素，以避免罐体的椭圆度和凹凸变形超标等情况出现。该罐可采用16﹟槽钢。胀圈应煨成与罐壁内直径相同弧度，按罐内壁圆周长等分为8段，各段胀圈间接缝处设8台10t 千斤顶将胀圈顶紧、胀圆。 4.2.3材料设备验收

本工程材料由项目部负责采购，材料运进现场由项目部统一管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一，所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容： （1）资料检查：

工程选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格证和材质证明书，无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 （2）外观检查 ：

对工程所用的板材管材，严格按照相关标准规范的相应要求进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合有关规定。 （3）焊接材料验收：

焊接材料 ( 焊条 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。。

本工程涉及到外购、外协的材料、加工，必须高度重视，要进行过程监督和控制，确保质量和按期供货。不得延期交货。

（4）验收后的材料设备必须按规定做好标识分类进行妥善保管 4.3现场制作 4.3.1下料预制

（1）储罐底板及管线的下料预制

A 、底板的下料应严格按排板图和下料图的尺寸在合格的钢板上进行划线并经检查确认后进行切割。壁板下料采用半自动火焰切割，弧形线下料采用手工下料。超过DN200坡口加工采用气割、砂轮磨光机进行，小于DN150管线采用坡口机加工。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 B、储罐及附属工艺管线防腐：

罐底板的防腐前采用喷砂除锈，除锈后钢板表面经检查达到要求后方可进行漆膜涂刷。油罐第一圈内壁及底板底漆为036-1 3遍，036-2面漆2遍，底板距边缘30mm 使用热沥青2遍。油罐外壁底漆为丙烯酸聚氨酯2遍，中间漆环氧云铁1遍，面漆丙烯酸聚氨酯漆2遍。每道漆干后方可进行下道漆的涂刷。每道漆干膜厚度不得小于40μm 。消防及工艺管线采用C04-2醇酸磁漆底漆面漆各2遍，颜色由建设单位确定。埋地管线采用3PE 管道。接地极采用-50*5镀锌扁钢。 （2）储罐壁板下料预制

壁板按排板图尺寸在合格的钢板上进行准确画线，经确认后采用半自动切割机进行下料，经检查合格后进行坡口，坡口合格即使用卷板机对罐体壁板进行预弯压头和卷圆。卷制时，卷板机上辊应光滑整洁，不得使钢板表面有伤痕、油污等缺陷。壁板卷制时应压好钢板两端的接头的弧度（也可将板端接长卷头），否则壁板间的接头会出现棱角现象，具体方法可先用厚钢板压制成与壁板弧度相同的模板，在卷壁板时应先将模板放入卷板机后再将待卷的壁板放入，同模板一起卷制，这种方法可以使壁板的两端较好的成型，避免出现直边或桃尖。壁板滚弧

时应用前后拖架，卷制成型后应直立于平台上，水平方向用弦长2m 的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm ；垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm ，上口平面度误差小于1mm ，垂直度误差＜1mm 。确认合格后，将其放在专用的弧形托架上。

壁板尺寸测量部位图

A

E B

壁板尺寸允许偏差表（㎜）

（3）储罐构件预制

A ：包边角钢、抗风圈预制

包边角钢及抗风圈的制作方法是用卷板机配合弧形样板卷制而成，卷制的钢圈与样板相符为准。抗风圈制作采用在平台上用手拉胡芦配合模具煨制成型的方法。即在钢平台上按设计尺寸放样, 放样尺寸可比设计略小，以此抵消煨制成型后的抗风圈的回弹变型。用若干三角挡块依放样线安装做成模型，相邻挡块间距100-200㎜为宜。将角钢平放在钢平台上，用挡块将角钢的一端卡牢，手拉胡芦固定在角钢的另一端，煨制时拉动手拉胡芦将角钢的逐段与挡块模型贴合紧密，并辅助用火焰加热定型，在加热过程中用榔头反复敲打，以消除应力，必要时在钢平台上加斜铁固定角钢平面，以控制角钢的翘曲变型，成型后待抗风圈冷确后才能拆除工装约束。

C ：盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行； 4.3.2储罐基础

在储罐制作安装前须进行基础验收，由建设单位、监理单位、安装单位、土建施工单位共同进行基础交验工作，验收要求如下：

（1）新建储罐与两台原有旧罐位置一致，标高相同。

（2）基础表面沿罐壁圆周方向基础环梁的平整度，10m 长度内任意两点的高

度差应不大于6mm ；整个圆周上任意两点的高度差不大于12mm ；

（3）基础表面锥面坡度应符合设计规定，基础沥青防潮层应密实。

（4）以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各圆周等分为若干份，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12 mm。

（5）用经纬仪放出各罐体基础的十字中心线，在罐体基础上作好标记，并依据罐体的十字中心线为基准在基础上划出铺板十字中心线，按规范要求在基础环梁上标定沉降观测点并做好沉降观测初始记录。

4.3.3底板铺设

（1）根据基础的坐标线和排板图的方位在基础上进行布板放线（底板周线和中幅板十字线），按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心十字线重合。

（2）按排版图首先将中幅板画好搭接线，然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，然后从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板。

（3）底板铺设完成后，应将罐体基础的十字中心线返到底板上，然后以罐底中心点为圆心以罐壁安装内半径为半径划出壁板安装定位周线，按定位周线进行壁板安装，确保安装的罐体中心与基础中心重合。

4.3.4壁板组装

（1）首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：

R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β

式中：

R 1 —壁板安装内半径（ mm ）；

R —储罐的内半径（ mm ）；

n —壁板立焊缝数；

a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 、自动焊取3；

β—基础坡度夹角（）；

（2）按照安装圆内半径在罐底划出圆周线以及对应底板0度线的首张壁板为起点，标出每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图）

（3）壁板的立缝、环缝组对示意图：

（4）壁板应逐张组对，每张安装加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板垂直度。相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm ；壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm ；纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。

（5）顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。环缝安装组对用环缝组装卡具进行，通过罐内顶升装置调节上、下带壁板的对接环缝的间隙。环缝的错边量（不同厚度的壁板环缝组对以罐内壁板齐平为准）＜1㎜。 组装各圈壁板前在罐周设置活动操作平台以便进行环缝组对焊接。在进行每圈壁板吊装布板前，将活动平台放下以便进行布板和组对立缝 。

4.3.5包边槽钢

（1）包边角钢的安装

包边槽钢安装前先在钢平台上进行校核，将各段的弧度、翘曲度分别进行校核，并用弧形样板检验合格后再逐段安装。安装时让其与壁板上沿口自由贴合紧密，并用卡具依次卡紧，严禁强行组对，待角钢圈组对封闭后再进行定位焊，对

接焊缝的焊接在进行包边槽钢的定位焊之前应先完成。在进行包边槽钢布置时应注意对接焊缝与壁板立缝应相互错开200mm 以上。

4.3.6罐的附件及附属管线安装

（1）除罐顶通气孔外所有配件及开孔接管，均应在试压试漏前安装完毕；开孔补强圈外缘到环焊缝、纵焊缝的距离应符合要求。

（2）安装开孔接管应保证和罐体轴线平行或垂直，偏斜不大于2mm 。接管上的法兰面应平无缺陷，法兰面应保证水平或垂直，倾斜面不大于法兰直径的1/100（直径不足100mm 按100mm 计）最大不超过3mm ，螺栓孔分布应跨中。

（3）补强圈安装前应按设计要求钻好M10讯号孔，未有要求时，焊接时讯号孔应在补强板下方，防止进水。

（4）应按图纸焊角高度要求焊接。焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。螺栓连接的构件，应采用单头螺栓，露扣2-3mm ，喷淋管线封堵法兰螺栓为白钢材质。

（5）防腐前应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，方可涂刷防锈材料。

4.3.7储罐倒装法提升装置的安装

（1）提升装置设置的位置应符合以下要求

A 应按罐内圆周均等设置，任意相邻装置之间的距离允差应小于30mm 。

B 装置的吊点（提升点）与罐壁的水平距离应尽可能的小且所有装置的吊

点（提升点）到罐壁的水平距离应相等且间隔均匀。

（2）每个装置的主柱（杆）必须设立垂直。

（3）装置必须安装牢固，底座板、撑杆、拉杆、吊耳、提板的强度必须符合

要求，连接必须牢固可靠。

4.4罐体、附件及工艺管线的焊接

焊接质量是安全投产和长期运行的关键环节，必须严格按图纸要求、有关标准、规范进行焊接施工。

4.4.1焊接施工要点

（1）参加装置焊接施工的焊工均须持有相应的合格项目。

（2）组对时, 坡口间隙、错边、棱角度等应符合相应规范要求。

（3）罐焊接时必须采用正确的焊接顺序和焊接工艺，严格控制线能量，有效地控制焊接变形。

（4）严把工序交接关，不合格工序绝不流入下道工序。

4.4.2焊接施工管理程序

4.4.3罐的焊接施工顺序

4.4.4焊接管理 （1）焊工管理

A. 参加施焊的焊工都要有相应项目的焊工合格证，严禁无证上岗。施工图到达现场后，相关人员应及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即通知有关部门及时组织培训考试。

B. 施工过程中，应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。

（2）焊材管理

现场设专用焊材库，库房设保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：

A. 所有入库焊材均须有经确认的质量证明书，入库的焊条堆放要离墙30cm 以上，以保证通风良好。

B. 焊条的烘干

焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。焊条烘干后应及时放入恒温箱中，并挂牌以示区别。放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。 焊条应认真作好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。

C. 焊条的烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行，具体焊条烘烤参数如下： （见下图）

焊工应持焊条保温筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg ，随用随领，剩余退回。领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细的记录。重复烘烤两次以上的焊条不得用于受压元件的焊接。

4.4.5. 现场管理

（1）. 现场环境要求

相对湿度：＜90%

风 速：焊条电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时＜2m/s；

（2）现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格的不得进行水压试验，确保焊接施工一次成功。

（3）现场加强质量巡检，严格按焊接工操作施焊，遇以下情况严禁焊接：

A. 焊工无证或位置不符；

B. 焊材未经烘干；

C. 母材、焊材的材质、牌号不清楚；

D. 焊接环境不符合要求。

（4）焊接顺序

罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行。

a. 中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，由多名焊工从底板中央向四周对

称分步施焊，初层焊道应采用分段退焊跳焊法，并采用隔缝施焊。长缝距边缘板300-500mm 处暂不焊，留作最后封闭焊。

b.罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板焊缝完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊跳焊法，内角焊缝应平滑过渡。

c.罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：

罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；

4.4.6一般焊接要求

（1）严格按照焊接顺序、焊接工艺进行施工。

（2）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。

（3）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材同一类别，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤修磨至母材齐平。

（4）每层焊道焊完后应立即进行层间清理，并进行检查，发现缺陷应消除后方可进行下一层的焊接。每道主体焊缝焊接完毕后，当钢板厚度小于或等于12mm 时，采用角向磨光机进行根部清理。

（5）焊接时尽量采取小线能量，在保证焊接质量的前提下采用小的焊接电流和较快的焊接速度。

（6）焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

（7）焊缝焊接完成后，应对罐内侧焊缝余高进行打磨，罐内侧焊缝余高不应大于1mm 。

4.4.8焊接变形的控制

（1）罐底焊接变形的控制

底板中幅板焊接时应采用适宜的焊接工艺减小焊接热输入、同时严格按照编排的焊接顺序进行施焊。中幅板焊缝焊接前，采取沿焊缝长度方向进行刚性固定等措

施防止变形，焊接时将焊缝划分为若干小段由多名焊工同步、同工艺、同时由罐底中心向外施焊, 并采用分段退步焊接。

收缩缝的组焊是整个罐底安装的关键, 采用分段退焊或跳焊法同时采用斜铁撑钢性固定的方法来减少焊接凸凹变形。

罐底与罐壁相接处的角焊缝焊接时, 应用斜支撑进行加固, 在壁板上每隔一米点焊一小筋板, 并用斜铁撑紧, 焊接时应先外后里, 主要用来控制角变形, 消除边缘板上翘及底圈壁板倾斜。

（2）罐壁焊接变形的控制

罐壁纵焊缝除了采用正确的焊接方法以外，在每道焊缝组对时，应严格按技术要求组对，保证组对间隙均匀。在第一层的焊接应采用分段退焊或跳焊法。同时还应该在每道焊缝焊接时设立控制变形的弧形加强板或背杠。利用背杠和弧形加强板严格控制局部变形，且应在焊缝全部焊接完成后，才能拆除。

环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，在焊接层次和焊接方向同步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接方向原则上交叉进行，壁板环缝焊接顺序先外侧后内侧，且焊内侧前应先清根，检察完毕后焊接。利用背杠严格控制局部变形，且应在焊缝全部焊接完成后，才能拆除。

（3）罐体附件焊接变形的控制

加强圈安装点固焊后，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝。 罐体人孔安装点固焊后，焊接采用焊条电弧焊焊接，先焊接管与罐体的组合焊缝，再焊补强圈，接管直径大于或等于500㎜的接管和加强圈的焊接，采用两名焊工对称焊接，其焊脚高度不低于最薄件的厚度。焊工应采用较小焊接热输量焊接速度的焊接工艺、控制焊接速度来防止焊接塌陷变形。

4.4.9焊接检验

（1）焊缝外观检验

焊缝应在进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。

对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm ；咬边的连续长度，不应大于100mm ；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。

边缘板的厚度大于或等于10mm 时，底圈壁板与边缘板的T 形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。

罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm 。凹陷的连续长度，不得大于100mm 。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。

对接接头的错边量，应符合下例要求：

纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm 时，不应大于1mm 。 环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm 时，任何一点的错边均不应大于1.5mm 。

（2）罐底的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa ，无渗漏为合格。

4.4.10焊接质量保证措施

（1）质量管理保证系统

（2）本工程焊接准备、施工、检验和竣工验收以设计为依据，以有关法规、规范、标准为准则，以执行工艺纪律，以充分保证工程质量为目的。 （3）罐体施焊前，集中焊工进行质量管理培训和安全技术交底。

（4）组装前须将焊口两边25mm 范围内的铁锈、油污、水等清除干净，并不得有裂纹，夹层等缺陷，彻底呈现金属光泽。

（5）为防止焊接出现裂纹及减少应力，不得采用任何方式的强力组对。 （6）焊条使用前应根据说明书和焊接工艺卡所规定的烘烤温度、时间进行烘烤和保温。

（7）焊条药皮如有裂纹、变色、变质和脱落现象，一律不得用于罐体的焊接。熔渣清除干净，对坡口上的飞溅物，焊接缺陷及焊缝凸起的表面焊瘤用砂轮磨光机清除干净，再进行下一道工序的焊接。

（8）焊工应精心施焊，提高一次合格率。如有返修应彻底清除缺陷，按“返修工艺卡”认真补焊，以免再次返修，返修不得超过两次。 （9）在下列任一环境条件下若没有有效防护措施，不得施焊： A. 雨、雾天；

B. 大气相对湿度大于90%；

C. 手工电弧焊（SMAW ）时风速超过8m/s；

（10）焊接过程中严格按工艺控制电流、电压等焊接参数。 4.4.13安全措施 （1）防止触电事故发生

焊接设备的机壳的须良好接地，以防漏电而造成触电事故。 焊接设备的安装、修理和检查必须由专业电工进行，不得自行处理。 防止电焊钳与焊件短路，应将焊钳放在安全地点或悬挂起来，然后再切断电源。 电缆线应有良好的绝缘，破皮、漏电处应及时修好或更换。手把线的接头应包扎绝缘，不应破皮，防止伤害罐体及其他。

使用闸刀开关时，焊工应带好干燥手套，同时面部应躲开，以防产生电弧引起

烧伤。

遇到有人触电时，切不可赤手去接触触电者，应迅速切断电源进行抢救。 必须保证施焊现场的通风良好。如在容器内焊接时注意排风换气，有人监护和穿绝缘胶鞋。

（2）防止弧光对眼睛、皮肤的伤害

电焊工必须戴好符合要求的面罩、手套、穿好工作服、绝缘工作鞋。防止电弧光对人体造成伤害。 （3）防止灼伤事故

焊接电弧飞溅的金属熔滴、红热的焊条头，灼热的药皮熔渣和红热的焊件等，都是造成灼伤事故的热源，防止飞溅等灼伤，裤脚足够长并且要散开。要扎好袖口、系紧领扣，高空作业换焊条时，严禁向下乱扔东西。 （4）高空焊接的安全技术

高空作业时必须系好安全带。焊接电缆不应背在肩上和套在手臂上，应固定在支架上。操作脚手架应按规范搭设，跳板应绑扎好；使用梯子操作时应有人监护。防止火花、飞溅烫伤下面的人员和引起火灾。 （5）防火防爆的安全技术

焊接处不应放置本屑、棉纱、草垫和汽油、油漆等可燃物品。 焊接处应距乙炔、氧气瓶15m 外。

焊接场地应备有消防设施和器具，并保证作用良好。

一旦发生火灾，首先切断电源组织灭火并立即向应急预案指挥组报告。 4.5储罐的检查及充水试验 4.5.1罐体几何形状检查。

罐体几何形状允许偏差表

罐底焊缝采用真空箱法进行致密性试验, 其真空度不低于53KPa ，罐壁所有焊缝均应进行渗透试验。

真空试验仪器是由橡胶软管把真空箱及真空泵连接组成，真空箱是一个下部开启上部用厚有机玻璃紧密封闭的扁金属箱，箱的下边粘压有海棉状泡沫橡胶圈带，用以使金属箱紧贴在被检验钢板上。进行真空箱检验时先在被检验的焊缝部分抹上肥皂水（焊缝必须先清洗干净），然后压上真空箱并用粘泥密封，并开动真空泵进行抽气，使真空箱内空气稀薄，用真空表测定形成达到试验负压值不得低于53Kpa ，如焊缝有不严密地方则外部空气会由这些不严密处进入真空箱，在焊缝上出现肥皂泡。用粉笔作发记号，缺陷焊缝部分经砂轮打磨清除后进行重新补焊，每次测试段重复距离不小于50㎜。 4.5.3罐体充水、负压试验

（1）罐体充水试验在所有附件同罐体的焊接工作完成后进行，充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。充水试验宜采用清洁淡水，正负压测量采用U 形管压力计。

（2）在进行罐壁的强度及严密性试验时，罐内充水到储罐设计最高液位, 并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常为合格。 4.5.4充水试验过程中的基础沉降观测

充水试验过程中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许沉降，应停止充水，待处理后方可继续试验。

本次施工的储罐基础的圆周均匀设置 8 个沉降观测点，储罐在安装前应对基础

的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作； 充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫； 4.6交工验收

储罐竣工后，建设单位应按图纸设计文件，对工程质量进行全面检查和验收，检验合格后办理工程验收证明书，并由参加验收的监理部门代表进行签字确认，同时办理交工手续。 5、劳动力计划

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7、安全、文明管理及措施 7.1防火防爆的安全技术措施

本工程储罐建造位置原有油罐区的南侧，所以在现场进行储罐建造时防火安全措施时本工程的重点、难点。

建立健全防火组织，做到施工期间安全管理思想、组织、措施三落实。对班组职工进行全面的安全知识教育，部署现场防火制度和注意事项；坚持每天登记制度，对进入施工现场的车辆人员要出示证件，进行登记，严禁携带火种。 施工现场要配备足够的灭火器材，防毒面具，消防人员要现场执勤；明火作业施工人员和电焊设备，必须在指定的地点进行作业。

现场焊接处不应放置木屑、棉纱、草垫和汽油、油漆等可燃物品，焊接处应距乙炔、氧气瓶15mm 外。

焊接罐体内管道时要把两端打开，不准堵塞管子两端也不准接触易燃物和有其他人员工作。

焊接场地应备有消防设施和器具，并保证作用良好。一旦发生火灾，首先切断电源。

认真贯彻有关部门防火制度，设专人负责防火工作，每天下班时，应对施工现场进行检查，消灭残余火种，防止火灾发生，出现火情应立即组织扑灭，必要时应及时报警。 7.2现场用电安全技术措施

专设接地极，并将用电设备及罐体底板统一进行接地保护；用电设备必须一机一闸，并设漏电保护开关；焊接设备的机壳须良好接地，以防漏电而造成触电事故。

防止电焊钳与焊件短路，应将焊钳放在安全地点或悬挂起来，然后再切断电源。

电缆线应有良好的绝缘；破皮、漏电处应及时修好或更换，强电线缆必须穿耐热的绝缘导管，避免绝缘层破坏，一、二次电线接头处有防护装置, 二次线使用接线柱；一次电源线采用橡胶软电缆, 或穿塑料软管，长度不大于3m 。

必须保证施焊现场的通风良好。如在容器内焊接时注意排风换气，有人监护和穿绝缘胶鞋。

电焊工必须戴好符合要求的面罩、手套、穿好工作服、绝缘工作鞋。防止电弧光对人体造成伤害。

焊接设备的安装、修理和检查必须由专业电工进行，不得自行处理。 设备要有防雨盖，下有防潮垫，临时电源和手持电动工具必须装漏电保护器，标志明显。 7.3吊装安全措施

起重机索具在施工准备间经常检查、维护，使用前复查起重机索具的类型、型号，严禁机具带病作业。

设备吊装前，必须严格检查吊具、吊点，确保吊装安全可靠；钢丝绳与吊物、构件接触棱角处，须垫胶皮、木块防护。正式吊装前必须进行试吊，吊装现场设隔离带和警戒线

所有构件在运输过程中，应确保人员机具、构件安全；构件运输应采用手动葫芦封车。

吊装、顶升过程中须动作协调一致, 以确保吊具受力均匀。 7.4文明施工措施

7.4.1 要认真执行部队的规定，加强精神文明建设和搞好施工现场的文明施工。服从建设方的有关规章制度。

7.4.2在施工道路入口处，应清洁出入场的车辆，保证道路干净。 7.4.3禁止在施工现场焚烧会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的废料等。 7.4.4现场材料分规格、品种堆放整齐。每道工序做到工完料尽场地清。临时设施等应按规范搭建，保持现场整洁。

7.4.5搞好施工环境卫生，现场施工废物及垃圾采用层层清理，集中堆放，专人管理，按照不污染环境的原则，在指定的地点，妥善处理。 7.4.6在雨季所有施工用电设备都应有防雨设施。

7.4.7所有进场其它设备，不允许放在低洼地方，防止被水浸泡。

7.4.8露天存放的钢材下边应用道木或木方垫起，避免被水浸泡。

7.4.9雨季施工期间，结合本工程的特点及相关方面的指令，调整好每天焊接时间计划安排。

7.4.10雨季室外焊接时，为了保证焊接质量，组对场地设有防雨装置（脚手架＋彩板），搭设防护棚，降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工，雨天没有防雨设施的不准施焊。

7.4.11雨季期间更应加强对焊条烘干的管理，焊材要按焊接工艺要求进行烘干，烘干后的焊条拿到操作地点要有保温筒，防止受潮，现场存放时间不宜过长。