流化床锅炉检修规程1.1.1.1

水汽车间锅炉检修规程

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2009年

一、锅炉结构说明

神华宁煤集团年产25万吨甲醇DGJ220/9.8-II型锅炉为高温、高压、单汽包、自然循环、全悬吊结构、循环流化床燃烧方式、半露天布置。汽包中心线标高为41.38米，采用Ф406.4×26.2两根集中下降管和Ф273×20两根分散下降管，其材质为：SA106B。炉膛四周包覆着由节距为76.2㎜的Ф51×5的管子，同扁钢焊接连成的膜式水冷壁，前墙水冷壁向上折向后部形成炉顶棚，与侧墙和后墙密封构成了一个完整的炉膛。在炉膛上部垂直安装4片屏式过热器，每片29根，间距为63.5的Ф42×6的管子，其材质为12Cr1MoVG，在屏式过热器的下方垂直安装4片水冷蒸发屏，每组每片29根，间距为63.5的Ф60×6的管子，其材质为20g，在炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室。在运转层标高7.8米设置混凝土平台，炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是两台汽冷式旋风分离器，尾部竖井烟道布置有高温过热器、低温过热器、省煤器及一、二次风的空气预热器。 锅炉由一个膜式水冷壁炉膛，两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井（HRA）三部分组成，锅炉共设有四台给煤装置，并预留有两个石灰石给料口，给煤装置和石灰石口全部至于炉前，在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置，水冷风室后布置有两台风道点火器，各布置有一个高能点火气燃烧器，风室底部布置有4根Ф219排渣管，其中两根为事故放渣管。

炉膛与尾部竖井之间，布置有2台汽冷式旋风分离器，其下部各布置一台“J”阀回料器。在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、省煤器及卧式空气预热器，过热器系统中设有两级喷水减温器。

二、技术规范

1.锅炉规范

2.锅炉主要尺寸

三、锅炉本体部分的检修规程

1. 检修周期

1.1. 检修周期可视锅炉的运行情况、根据设备特点、技术状况、部件使用寿命周期及各项监督检测信息，确定锅炉机组检修间隔、项目及停用时间，并上报部门审批。

1.2. 锅炉检修间隔应根据设备技术状况，在一般规定检修间隔的基础上合理延长。设备的技术状况不允许继续工作时，则应尽快安排检修，并做好防止事故的措施。提倡在技术设备、诊断技术、设备可靠性管理信息的基础上，逐步由设备计划检修方式向设备状态检修方式过渡。

1.3. 设备检修项目可分为一般检修项目（标准项目、常修项目）和特殊项目（非标准项目），特殊项目是根据设备状况和技术改造计划确定。

1.4. 检修前的准备

1.4.1. 锅炉机组检修开工前必须进行下列准备工作

1.4.1.1. 制定施工组织措施、安全措施和技术措施，重大特殊项目的上述措施必须通过生产技术处批准。

1.4.1.2. 落实物资（包括材料、备品配件、用品、安全用具、施工

机具等）和检修施工场地。

1.4.1.3. 落实检修项目和准备好检修技术记录。

1.4.1.4. 制定大修计划网络图及施工进度表。

1.4.1.5. 落实检修项目，确定项目负责人。

1.4.1.6. 锅炉检修开工前，应对锅炉进行有关试验、分析、诊断，确定影响运行的问题，并在检修中解决。

1.4.1.7. 设备检修必须建立完善的质量保证体系和质量监督体系。

1.4.2. 检修施工

1.4.2.1. 检修施工过程中，应按现场工艺要求和质量标准进行检修工作。

1.4.2.2. 检修应严格执行拟定的技术措施。

1.4.2.3. 检修过程中，应做好技术资料的记录、整理、归类等文档工作。

1.4.2.4. 检修所用的设备和材料的保管应符合有关规定。

1.4.3. 检修质量要求

1.4.3.1. 应严格执行对设备检修的质量要求。

1.4.3.2. 主要材料和备品、备件应进行检验，达到技术标准后方可使用。

1.4.3.3. 设备解体后应进行全面检查和必要的检测工作，与以前的技术记录和技术资料进行对照比较，掌握设备的技术状况。

1.4.3.4. 对设备进行检修，符合标准后进行回装。

1.4.3.5. 做好质量检查、验收与分步试运。

1.4.4. 检修总结

1.4.4.1. 做好检修总结，及时上报。

2. 汽包检修

2.1. 检修内容

2.1.1. 小修项目

2.1.1.1. 水压试验时检查汽包、人孔有无泄漏，对流管束焊口有无泄漏。

2.1.1.2. 检查膨胀指示器。

2.1.1.3. 检查修复保温。

2.1.1.4. 检修水位计。

2.1.1.5. 处理汽包本体的漏点。

2.1.2. 大修项目

2.1.2.1. 包括小修项目

2.1.2.2. 检查清理汽包内部的杂物。

2.1.2.3. 检查清理给水、加药、排污、压力表、取样管等管道内的污物。

2.1.2.4. 检查汽包内部各紧固件的连接固定情况。

2.1.2.5. 各部焊缝理化检验。

2.1.2.6. 检查支吊架。

2.1.2.7. 检查汽水分离器或更换。

2.1.2.8. 修整、调整、固定汽水分离器。

2.1.2.9. 校准水位计。

2.1.2.10.

2.1.2.11.

2.1.2.12.

2.1.3. 检查修整人孔门密封垫，更换垫片。 检查测量汽包弯曲度。 更换汽包。 准备工作

2.1.3.1. 准备好工器具、材料、照明、通风设备。

2.1.3.2. 由工艺人员负责检查、确认汽包的安全解列和悬挂禁动牌。

2.1.3.3. 进入汽包必须穿无纽扣、无袋工作服。

2.1.3.4. 进入汽包前事先将各个下降管管口封盖。

2.1.4. 汽包的结构特性

2.1.4.1. 汽包的内径为1600㎜，筒身直段长度7米（不包括球形封

头）壳体厚度为90㎜，材质为P355GH（19Mn6），人孔数为两个。

2.1.4.2. 汽包的内部安装了52只卧式汽水离器，分为两排平行布置，上部干燥箱“W”型立式波形干燥箱共20只。

2.1.4.3. 给水管单端引入锅筒，用三通接出两根沿锅筒长度的多孔管分配水。

2.1.4.4. 连续排污管为多孔管，在锅筒中部用三通汇成单根后由一端引出。

2.1.4.5. 为了防止φ406×26.2的2根集中下降管和φ273×20的两根分散下降管漩流抽气和大量水流下降造成水位波动，在大直径下降管口设置十字挡板，检修拆卸汽包零件时应采用可靠的方法将装有十字挡板的管孔包扎遮盖好，以免零件及工具落入管孔内。

2.1.4.6. 要考虑汽包材料的焊接性能，不允许在汽包上直接焊接，如不慎引弧，应立即用磨光机磨光，以免发生裂纹。另外，锅炉汽包上水时，水温和上水时间应严格按照操作规程执行，以减少汽包的热应力。

2.1.5. 汽包检修及质量标准

2.1.5.1. 汽包各部件的拆卸与检查

（1）. 用专用扳手拆下人孔螺母并作好记号。

（2）. 接设通风机进行冷却和置换。

（3）. 汽包内部温度低于40℃时方可进入工作。

（4）. 汽包内部照明应用24V以下的安全行灯。

（5）. 进入汽包前先办理有限空间作业票证、安全作业票证 等相关票证。

（6）. 通知相关管理部门的人员到场共同进行检查汽包的结垢、腐蚀、内件的完好情况，并作好纪录。

（7）. 进入汽包的人员人数、工器具数量等物品要作好记录，检修完后要进行清点，避免杂物遗留。

（8）. 检查汽包内部装置连接是否可靠、无变形。

（9）. 对拆卸的内件要作好标记，按顺序拆装。

（10）. 仔细检查汽包内部有无腐蚀、裂纹、起皮等缺陷。

（11）. 检查汽包外部保温并进行修补。

（12）. 检查汽包支吊架。

2.1.5.2. 汽包各部件的检修

（1）. 裂纹多发生在管孔和封头弯曲地带的周围方向，呈环形，若管孔周围呈蓝黑色，可能汽包壁金属发生苛性脆化，亦可能存在细微裂纹。

处理方法：采用电焊补焊，焊补方法如下：

a、在裂纹的两端处钻阶梯小孔或直孔（裂纹不深时）如下图：

b、沿裂纹打V 形或U 形坡口，当裂纹深度接通汽包壁厚或已贯穿时，坡口修成X形或双U形，如下图，图中各尺寸见表。

U形

双U形

c、 两侧的汽包壁应打磨光洁，宽度大于10㎜。

d、 的焊条材料应与汽包壁母材相同，按制造厂规定，焊前应对

焊接区及周围的汽包壁进行预热，焊接后应对焊缝及周围进行高温回火处理。

e、 相叠的两道焊缝的焊接方向应相反，较长的焊缝应采用分段

变向焊接。

f、 裂纹深度超过15㎜时，具体处理方案应有有关部门决定。

（2）. 多发生在汽水分界面处，可采用电焊补焊，补焊方法与

处理裂纹的方法基本相同。

（3）. 管口泄漏多因管子焊口的焊缝存在缺陷造成，处理方法

参照处理裂纹的方法。

（4）. 检查消除人孔门盖及锅炉汽包密封面处为径向沟槽；更

换密封垫片；紧固人孔螺栓。

（5）. 检查消除影响膨胀指示器指针自由伸缩的障碍物；消除

汽包活动支座处的障碍物。

（6）. 汽包弯曲与水平

a． 统一汽包周围的长度方向的绝热保温材料，使其敷设均匀。

b． 正确执行开、停炉操作规程，严格按照升温、降温时间和

幅度。

c． 对锅炉进行超负荷试验时，汽包温度不得超过汽包材料的

蠕变温度。

d． 最大弯曲度允许值为15㎜，纵向水平误差和横向水平误差 不小于2㎜。

（7）. 记录停炉前后膨胀指示器位置和数据，与上一次的记录数据进行对照，若有差异可以从下述方面查找原因并进行处理。

a. 膨胀指示器自由收缩受阻；

b. 汽包悬挂梁变形或失去水平；

c. 汽包严重变形。

（8）. 打开汽包人孔，使汽包内的温度冷却到40℃以下，方可进入汽包工作。堵（盖）好汽包下部管口，以防工具、杂物等落入管内。

（9）. 检查内部腐蚀、结垢情况，测量腐蚀坑深度和面积，取样分析结垢成分，采取措施消除。

（10）. 拆除汽包内汽水分离器，对汽包内壁进行除垢、除锈。

（11）. 检修汽水分离器装置，除垢、除锈，对破坏不锈钢丝网的要及时更换，对汽水短路处进行补焊，对焊口开裂、变形的部件进行补焊和校正。

（12）. 检查、处理焊缝管子，焊口和封头弯曲部位的缺陷。

（13）. 检查、处理（更换）脱焊、变形、损坏的内部支架。

（14）. 清理并疏通加药管、连续排污多孔管、水位计连通管、给水分配多孔管。

（15）. 检查、处理人孔门结合面的腐蚀坑或凹坑，深度超过0.3㎜，宽度超过0.7㎜，长度达到径向结合面的1/2时应

进行研磨。

（16）. 检查汽包悬挂吊杆有无损伤。

（17）. 测量记录汽包的水平误差，如超过规定需处理。

（18）. 回装汽水分离器，不锈钢丝网，干燥箱等内部装置。

（19）. 取出堵（盖）管口的全部堵（盖）头。

（20）. 关闭人孔门。

（21）. 检修保温层。

（22）. 水压试验严密不漏。

（23）. 点火升至0.3-0.5Mpa时热紧螺栓，紧力均匀。

2.1.5.3. 汽包的检修质量要求

（1）. 停炉前后膨胀指示器的指示记录完全，膨胀方向和膨胀值符合要求。冷态时膨胀指示器指针在初期位置位，刻度清晰。

（2）. 水平误差符合规范，最大弯曲允许值为15㎜。

（3）. 保温层完整。

（4）. 锈蚀物、结垢物全部清除。

（5）. 内部支架无脱焊、变形、螺帽无松动、连接固定牢固、腐蚀深度不超过原壁厚的10％。

（6）. 全部焊缝、管孔周围及封头弯曲部位的缺陷已全部处理，并检验合格。

（7）. 全部内部装置和汽包内壁的锈、垢清除干净。

（8）. 加药管、连续排污管、水位计连通管、给水分配多孔管畅通并完成，其中连续排污管应设置不低于正常水位的位置，并且保持水平。

（9）. 汽水分离器完好齐全、不锈钢丝网完好、焊口无脱焊、变形、固定牢靠、无汽水短路等缺陷。

（10）. 安全阀、对空排气阀管座及焊缝无缺陷，连接法兰完好。

（11）. 人孔门螺栓、螺母符合技术规范要求，人孔门开关灵活。

（12）. 人孔面结合应光滑平整，无明显的径向沟痕和麻点。

（13）. 经金属和化学监督检验合格。

（14）. 全部仪表、安全保护装置校验合格，能投运。

（15）. 水压试验合格，锅炉升压至0.5MPa时再紧固人孔门螺栓。

2.1.5.4. 质量验收

3.5.1.

3.5.2.

3.5.3.

3.5.4.

3.5.5. 车间组织相关职能部门技术人员进行全面的验收。 检查检修记录是否齐全、准确。 检查汽包内件的组装情况。 检查内部的清理情况。 验收合格后相关人员进行签字确认。

常见故障与处理

2.1.5.5. 3. 水冷壁检修

3.1. 炉膛水冷壁的简要结构：

由φ51×5材质为20g的管子，扁钢焊接而成的水冷壁布置在炉膛四周，使炉墙结构简化，有利于锅炉采用悬吊结构。炉膛水冷壁均由吊杆悬挂与顶板上，整个炉膛从结构上分为上、下部分，下部纵向剖面由前后墙水冷壁与水平面相交，角度为810而成为梯形，燃烧主要在下燃烧室，即水冷壁下部组件，在炉膛的前后墙还布置有成排的

二次风口，上层单侧为6个，下层单侧为5个，可以灵活调节上下两层二次风量，炉膛的下部前墙分别设置了四个给煤口和两个石灰石给料口。

为了防止受热面管子磨损，在下部密相区的水冷壁，炉膛上部烟气出口附近的后墙两侧墙、顶棚及炉膛开孔区域、炉膛内层受热面、倾斜及转弯段等处均敷设有耐火材料，其厚度均为距管子外表面25㎜。耐磨材料均为采用焊接在水冷壁上的销钉固定。

水冷壁为自然循环系统，前后、左右侧墙的水冷壁分别分成四个单独的回路，循环系统如下：给水在省煤器中被加热并送往汽包，在汽包中与炉水进行混合，然后经两根φ406.4×26.2的集中下降管、两根φ273×20的分散下降管和24根φ133×10的下水连接管将锅水送至各个回路。下水连接管两侧墙各布置有4根，前后墙各布置有8根。

5.1. 检修内容

3.2.1. 小修项目

3.2.1.1. 清理积灰。

3.2.1.2. 给煤口、人孔附近浇铸料、管段检查。

3.2.1.3. 消除运行过程中的漏点、缺陷。

3.2.1.4. 检查膨胀指示器并作好记录。

3.2.1.5. 水压试验。

3.2.2. 大修项目

3.2.2.1. 包括小修项目。

3.2.2.2. 水冷壁割管检查内部状况，下联箱割除封头检查内部状况。

3.2.2.3. 检查水冷壁、下降管及其支吊架受力情况，检查校正膨胀指示器。

3.2.2.4. 检查鳍片密封性。

3.2.2.5. 人孔门检修。

3.2.2.6. 更换损坏的联箱。

3.2.2.7. 化学清洗。

3.2.2.8. 处理大量泄漏的焊口，更换磨损严重的管段。

3.2.2.9. 超水压试验。

3.3. 准备工作

3.3.1.

3.3.2. 准备好材料、工具、照明、备好搭脚手架用的材料。 进入炉膛前先检查上部是否有要掉落的浇铸料，如有先清理后进入。

3.3.3.

3.3.4. 安装充足的照明，电源符合安全要求。 脚手架搭建完毕后，经检查验收合格后，方可进入进行检修作业工作。

3.4. 水冷壁检修步骤及方法

3.4.1.

3.4.2.

3.4.3.

厚。

3.4.4.

3.4.5. 重点检查浇铸料与管子的接口处和炉膛四角的管子。 检查处理变形损坏的管子，若管壁磨损面积小于10㎝2，清除管子上的浮灰。 在炉膛内部搭脚手架。 用管径样板宏观检查管子的胀粗，用测厚仪测量管子的壁深度不超过2㎜，可用J507焊条进行堵焊；若管壁磨损深度超过2㎜，或磨损面积大于10㎝2，根据现场情况进行堵焊或换管；若管子胀粗超过2.1㎜（原管子直径为51㎜），应更换管子。

3.4.6.

3.4.7. 检查处理水冷壁鳍片裂纹及烧开裂纹的密封板。 更换有严重缺陷的管段，或进行金属化学监督取样检查的管段，更换方法如下：

a、 割管有浇铸料的管段，除去浇铸料，将相邻水冷壁管子间的稽片焊接部分割开，然后割断上管口，用铅丝将去掉管段栓牢，再割下管口，割管的位置应距起弯点120㎜以上，直管段两相邻焊缝中

心距离不小于150㎜。

b、 磨坡口及配管：采用V形坡口形式，对接管子端面应与管子中心线垂直，其倾斜偏差不大于0.6㎜，对接焊的管子内壁应保持平齐，错口值应小于0.6㎜。

c、 焊接前，将焊口两侧各10㎜以上的管子内外壁打磨干净，露

d、 焊接时用氩弧焊打底，焊丝 J50 Φ2.5，电焊填充盖面，出金属光泽，确认无裂纹、夹层等缺陷。 焊条J507。

e、 更换完后，恢复鳍片密封。

a、 重新焊接销钉，浇铸耐磨材料。

3.5. 水冷壁检修质量要求

3.5.1. 脚手架搭设牢固，能承受可预见工作物件和工作人员的重量，围栏要高于1米，且便于工作人员出入炉膛和攀登作业。

3.5.2.

3.5.3. 清理管壁上的浮灰，敲击管子时不落灰。 测量管子内径和壁厚时，应将被测量管子打磨呈现金属光泽，且测量记录完整齐全。

3.5.4. 磨损、粗胀的管子已全部处理，管子粗胀的原因已查清，并采取相应的措施。

3.5.5. 管道胀粗直径超过原管3.5%以上的应更换，对于局部胀粗的管段，虽未超标但有明显的金属过热现象的也应更换。

3.5.6. 管壁磨损或局部磨蚀深度不得超过原壁厚的10%，对局部

超标的可进行堆焊或更换管段。

3.5.7.

3.5.8. 新管施工焊口须100％探伤，焊口合格率为100％。 新更换的管子管子表面无裂纹、撞伤。管子表面光洁，无腐蚀。 管子壁厚负公差应小于壁厚的10％。弯管表面无拉伤。 弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。 弯管的不圆度应小于6％，通球试验合格，试验球的直径应为管子内径的85％。合金钢管子硬度无超标，合金元素正确。 鳍片焊缝无咬边。新管内无铁锈等杂质。

3.5.9. 新更换的管子材质为20G，有质量证明资料、化学成份和机械性能试验报告。

3.5.10. 任何一根水冷壁向炉内凸出不超过30㎜，管子间距均匀。

3.5.11. 管道更换时应符合以下要求：

A）

B）

C） 管子割开后应将管子割口两侧鳍片多割去20mm。 管子割开后应立即在开口处进行封堵并贴上封条。 相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错。

D） 管子切割应采用机械切割，特殊部位而需采用割炬切割的，则应在开口处消除热影响区。采用割炬切割时，在割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内。

E）

F）

G） 切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直。 确保下联箱内无杂物。 更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理。

3.5.12. 耐磨浇铸料要缓慢烘干。

3.5.13. 水压试验合格。

4.6. 质量验收

3.6.1.

3.6.2.

3.6.3.

3.6.4.

3.6.5. 车间组织相关职能部门技术人员进行全面的验收。 检查检修记录是否齐全、准确。 检查处理过个焊接质量。 检查膨胀系统。 验收合格后相关人员进行签字确认。

3.7. 水冷壁的常见故障及处理方法：

3.7.1. 磨损及碰伤：

磨损多发生在密相区，烟道出口，炉膛四角，耐磨材料与水冷壁接口处，炉膛开口处及水冷风室，耐火材料脱落等部位。

处理方法：更换或补焊被磨损或碰伤的管子；在水冷壁管易磨损的部位刷高度耐磨涂层，重新浇铸耐磨材料

3.7.2. 弯曲变形：

由于水冷壁管热膨胀受阻，固定装置损坏、局部管子外壁结焦、运行中严重缺水使管子过热、管子内壁结垢等原因会造成管子弯曲变形。

处理方法：

a、 消除管子上的焦块。

b、 消除阻碍管子及联箱自由膨胀的异物。

c、 少量弯曲不大的管子，可现场就地校正。方法是将管子弯曲部

位的凸出部分朝一面，沿长度方向加热至800℃左右，让其自然冷却，弯曲的管子数量较多时，应割下到炉外校正。

d、 已胀粗或鼓包的管子，应割管进行内部检查和金相分析，查明

胀粗或鼓包的原因，决定处理方法，胀粗超过原管直径的3.5％的管子必须割除换管。

e、 水冷壁管泄漏或爆管，应查明原因，如磨损，局部过热，结垢

堵管，管材缺陷，焊接缺陷等，再确定处理方法。

3.7.3. 集箱裂纹：

处理方法：处理方法与处理汽包方法相似。

3.7.4. 胀粗：

联箱冷态直径胀粗值如超标（碳钢允许值为原直径的3.5％，合金钢允许值为原直径的2.5％）应对联箱进行金相分析检查，依据检查结果确定处理方法。

3.7.5. 结垢：

对结垢物取样分析，确定其来源和产生原因，采取针对措施清除。

4. 旋风分离器的检修

4.1. 旋风分离器的简要结构：

旋风分离器进口烟道由汽冷膜式管子包覆而成，内敷耐磨材料，上下集箱各一个，旋风分离器进口烟道共有36根管子，单侧18根，管子为φ57×6，材质为20G。

旋风分离器上半部分为圆柱形，下半部分为锥形，烟气出口为圆筒形钢板件，形成一个端部敞开的圆柱体，长度几乎伸至旋风分离器圆柱体一半位置，细颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部，而后向上流动离开分离器进入尾部竖井烟道，大颗粒落入直接与J阀回料器相连的立管，返回炉膛继续燃烧。

旋风分离器采用膜式包墙过热器结构，其顶部与底部均与环形集箱相连，墙壁管子在顶部向内弯曲，使其与烟气出口圆筒之间形成密封结构。旋风分离器由φ42×6的管子组成，其材质为20G，上下环形集箱规格为φ273×36，材质为20G，旋风分离器内表面敷设防磨材料，其厚度距离管子外表面25,旋风分离器中心筒规格为φ2539 mm，由高温、高强度、耐腐蚀、耐磨损的RA-253MA钢板卷制而成。

4.2. 检修内容

4.2.1. 小修项目

4.2.1.1. 检查修整外部保温。

4.2.1.2. 检查处理外部泄漏部位。

4.2.1.3. 检查吊杆、膨胀指示器并记录。

4.2.1.4. 更换风管及小风帽。

4.2.1.5. 旋风筒及进出口烟道的修补。

4.2.1.6. 返料器清理积灰，疏通风管及其它杂物。

4.2.1.7. 返料器风室的检查和清理。

4.2.1.8. 水压试验。

4.2.2. 大修项目

4.2.2.1. 包括小修项目

4.2.2.2. 内部搭设检查、检修平台，检查旋风筒、浇铸料、风帽等部位的磨损、损坏情况。

4.2.2.3. 检查、测量管子的磨损、胀粗、变形。

4.2.2.4. 更换超标的管段。

4.2.2.5. 检查联箱内部腐蚀、结垢情况。

4.2.2.6. 中心筒磨损的更换。

4.2.2.7. 旋风筒内部、进出口烟道耐磨材料的检查及衬里修补。

4.2.2.8. 旋风筒及进出口烟道堵漏，完善耐磨衬里。

4.2.2.9. 旋风筒内部、进出口烟道耐磨材料重新浇铸。

4.2.2.10. 返料器内部耐磨材料重新浇铸。

4.3. 准备工作

4.3.1.

4.3.2.

4.3.3. 准备好材料、工具、照明、备好搭脚手架用的材料。 安装充足的照明。 脚手架搭建完毕后，经检查验收合格后，方可进入进行检修作业工作。

4.4. 旋风分离器的检修步骤及方法

4.4.1. 停炉后，分离器内部温度低于50℃以下，打开人孔门，在分离器内部搭设脚手架。

4.4.2. 检查分离器耐磨材料是否脱落，测量中心筒磨损情况，如

果耐磨材料脱落要进行修补，中心筒磨损严重，用耐磨损的RA-253MA钢板进行修补。

4.4.3.

4.4.4. 返料器清理积灰，疏通管及其杂物。 返料器风室检查风帽小孔是否堵塞。

4.5. 旋风分离器检修质量标准

4.5.1.

4.5.2.

4.5.3. 旋风筒内部防磨衬里及进出口内壁表面光滑，不漏风。 耐磨材料要牢固。 返料器风帽无变形，风孔无堵塞，其内部无积灰、杂物、本体不漏风。

4.5.4.

4.5.5. 料位计完好，不漏风。 各阀门开关灵活，手轮齐全。

5.5. 质量验收

4.6.1.

4.6.2.

4.6.3.

4.6.4.

4.6.5. 车间组织相关职能部门技术人员进行全面的验收。 检查检修记录是否齐全、准确。 检查处理过个焊接质量。 检查膨胀系统。 验收合格后相关人员进行签字确认。

4.7. 旋风分离器的常见故障及处理方法

4.7.1. 磨损：

磨损主要为两种，一种是耐磨材料磨损，一种是受热面管子磨损。分离器磨损为分离器入口，分离器旋风筒的正对面，分离器出口烟道上部。这都是由于颗粒浓度较高的气流冲刷造成的磨损。

处理方法：减少受热面磨损的主要途径是：采用较好的耐磨材料和严格的施工工艺；严格的烘烤过程使耐磨材料具有良好的耐磨性能。

5. 过热器检修

5.1. 过热器的简要规范和结构

5.1.1. 低温过热器位于尾部竖井烟道中，由两组沿炉体宽度方向布置101片双绕水平管圈组成，顺列逆流布置。管子规格为Φ42×5，材质为20G和15CrMoG两种，上部为15CrMoG，下部为20g。低温过热器采用常规的防磨保护措施，每组低温过热器管子入口与四周墙壁间装设防止烟气偏流的阻流板，每组管子上部迎风面装设防磨盖板。

5.1.2. 屏式过热器共四片，为膜式结构，管子节距为63.5 mm，每片共有29根Φ42×6的管子，材质为12Cr1MoVG，布置在炉膛上部靠近炉膛前墙，在屏式过热器下部设置有耐磨材料，整个屏式过热器向上膨胀。

5.1.3. 高温过热器管束通过省煤器吊挂管悬挂于尾部竖井烟道内的上部，蒸汽从炉外的高温过热器进口集箱的两端引入，与烟气呈逆流方向流动冲刷管束后进入高温过热器的出口集箱，再从出口集箱的单端引出。高温过热器的管子为Φ42×6，材质为SA213-T91（美国标准）和12Cr1MoVG，双绕蛇形管束，沿锅炉尾部竖井宽度方向布置有101片。

5.2. 检修内容

5.2.1. 小修项目

5.2.1.1. 宏观检查过热器管并清理积灰。

5.2.1.2. 防磨瓦、管段检查。

5.2.1.3. 消除运行过程中的漏点、缺陷。

5.2.1.4. 检查膨胀指示器并作好记录。

5.2.1.5. 水压试验。

6.2.2. 大修项目

5.2.2.1. 包括小修项目。

5.2.2.2. 过热器管割管检查内部状况，联箱割除封头检查内、外部状况。

5.2.2.3. 检查各过热器管子的蠕胀情况。

5.2.2.4. 检查屏式过热器、低过和高温过热器的管子外表，特别是向火侧管段表面氧化情况。

5.2.2.5. 检查包覆管和穿顶管的密封。

5.2.2.6. 对包覆管的鳍片拼缝去灰、去污、检查。

5.2.2.7. 检查管排横行间距。消除横向间距偏差和变形的原因，并整形。

5.2.2.8. 检查管排平整度，宜割除出列管段，消除变形点后再焊复。

5.2.2.9. 人孔门及周围管段检修。

5.2.2.10.

更换。

5.2.2.11.

5.2.2.12.

5.2.2.13.

5.2.3. 更换损坏的联箱、管段。 处理大量泄漏的焊口，更换磨损严重的管段。 超水压试验。 检查防磨装置，防磨装置磨损和烧损变形严重时应予以准备工作

5.2.3.1. 准备好材料、工具、照明、备好搭脚手架用的材料。

5.2.3.2. 温度降至50℃以下时方可进入检查。

5.2.3.3. 安装充足的照明，电源符合安全要求。

5.2.3.4. 脚手架搭建完毕后，经检查验收合格后，方可进入进行检修作业工作。

5.3. 过热器检修步骤及方法

5.3.1.

5.3.2. 打开人孔门，清除积灰、焦、渣等物。 用管径样板检查过热器管的胀粗和磨损情况，发现胀粗（鼓包），应对该排（必要时对相邻排）管子进行检查，分析。

5.3.3. 磨损面积大于10㎝2，深度超过原管厚度1/3的管子，视现场情况进行堆焊或换管，堆焊磨损未超标的管子。

5.3.4. 检修或更换梳形、定位板、管夹悬吊装置、防磨护板、处理过宽或过窄的烟道。

5.3.5. 检修弯曲变形的管子，查找原因，并采取针对性措施，校直或更换弯曲变形的管子。

5.3.6.

5.3.7. 进行金属化学监督检查工作。 有缺陷的管子在无法更换或补焊时，换管或短路管子可按下图进行：

AB

AAB（a） （b）

（a）临时紧急换管方法 （b）正常换管方法

5.3.8. 焊接时用氩弧焊打底，焊丝为：低温过热器（R30、J50）；高温过热器为R31，电焊填充盖面，焊条低温过热器（R307、J507）；高温过热器为R317。

5.3.9. 有缺陷的管子无法更换或补焊时，允许采取封死处理，封死处理方法如下：

管子局部短路可按下图进行，封死管子的方法是在该管子与进出口联箱管座对接处管子一侧割断，割断口距离对接焊的距离不大于50mm，然后将两联箱上被割断的管子烧红，先敲扁，再施焊，焊口（封口）尽可能置于炉膛之外。封死管子前，应用压缩空气或其它方法检查、确认所要割断的管子是属于同一排管子。

5.4. 过热器的检修质量标准及要求

5.4.1. 管壁上（包括水平段、弯头、梳形板、管卡、定位板等）的浮灰和垢壳厚度不超过0.3mm，全部烟气通道内无杂物及残存的脚手架。

5.4.2. 防磨装置、悬吊装置、梳形板、定位板、管夹完好，管子加紧后无活动间隙，焊缝无裂纹。

5.4.3.

5.4.4.

5.4.5. 管子间距均匀，无过宽或过窄的烟气通道。 管子排列整齐，个别管排凸出不超过管径的1/2。 如果更换过热器管子，焊口离起吊装置和超弯点的最小距离不小于70 mm，且不小于管子外径；直管段上两相邻的对接焊缝中心距不小于150 mm。

5.4.6. 配管时，若采用乙炔切割过热器管子，割口必须离管子焊口50 mm以上。

5.4.7.

5.4.8. 采用封死处理的管子焊口，尽可能置于炉墙外或炉顶上。 换管材质要与原管材质相同，并有产品合格证书，否则应做必要的化学成份鉴定。

5.4.9. 过热器管子更换后，对全部焊口要进行100%无损探伤检查且100%合格。

5.4.10. 胀粗超标的管子表面有纵面氧化裂纹或严重石墨化的过热器管子应全部更换。

A. 碳钢管子胀粗值应小于3.5％D，合金钢管子胀粗值应小于2.5％

D.

B. 管子外表无明显的颜色变化和鼓包。

C. 管子外表的氧化皮厚度须小于0.6mm，氧化皮脱落后管子表面无裂纹。

D. 管子表面腐蚀凹坑深度须小于管子壁厚的30％。

5.4.11. 所更换的新管子必须符合以下要求：

A. 管子外表无压扁、凹坑、撞伤、分层和裂纹。

B. 管子表面无腐蚀。

C. 弯管表面无拉伤，其波浪度符合要求。

D. 弯管实测壁厚应大于直管理论计算壁厚。

E. 弯管的不圆度应小于6％，通球试验合格。

F. 管子管径与壁厚的正负公差应小于10％。

G. 合金钢管子硬度无超标。合金成分正确。

H. 新管内无铁锈等杂质。

5.4.12. 运行10万小时后，每年要对过热器管进行石墨化检查，累计运行20万小时后，还要增加硬度，金相组织和碳化物检查。

5.5. 质量验收

5.5.1.

5.5.2.

5.5.3.

5.5.4.

5.5.5.

车间组织相关职能部门技术人员进行全面的验收。 检查检修记录是否齐全、准确。 查处理过个焊接质量。 检查膨胀系统。 验收合格后相关人员进行签字确认。

5.6. 过热器的常见故障及处理方法

6. 省煤器检修

6.1. 省煤器的简要结构及说明

6.1.1. 省煤器布置在锅炉尾部烟道内，由三个水平管组组成，管子规格为Φ42×5，材质为20G光管，沿宽度方向共有101片，管子横向节距为95mm,纵向节距为84 mm，双围绕顺列布置。省煤器管子采用常规防磨保护措施，省煤器管组入口与四周墙壁间装设有防止烟气偏流的均流板，每个管组前排管子加设防磨盖板。给水从省煤器的进口集箱引入，流经省煤器管组，最后从省煤器出口集箱端部通过连接管引入锅筒。

6.2. 检修内容

6.2.1. 小修项目

6.2.1.1. 省煤器集箱外保温检查。

6.2.1.2. 宏观检查省煤器管并清理积灰。

6.2.1.3. 防磨瓦、管段检查。

6.2.1.4. 消除运行过程中的漏点、缺陷。

6.2.1.5. 检查膨胀指示器并作好记录。

6.2.1.6. 水压试验。

6.2.2. 大修项目

6.2.2.1. 包括小修项目。

6.2.2.2. 省煤器管割管检查内部状况，联箱割除封头检查内、外部

状况。

6.2.2.3. 检查各省煤器管子的蠕胀情况。

6.2.2.4. 检查管排横行间距。消除横向间距偏差和变形的原因，并整形。

6.2.2.5. 检查管排平整度，宜割除出列管段，消除变形点后再焊复。

6.2.2.6. 人孔门及周围管段检修。

6.2.2.7. 检查防磨装置，防磨装置磨损和烧损变形严重时应予以更换。

6.2.2.8. 更换损坏的联箱、管段。

6.2.2.9. 处理大量泄漏的焊口，更换磨损严重的管段。

6.2.2.10.

6.2.3. 超水压试验。 准备工作

6.2.3.1. 准备好材料、工具、照明、备好搭脚手架用的材料。

6.2.3.2. 温度降至50℃以下时方可进入检查。

6.2.3.3. 安装充足的照明，电源符合安全要求。

6.2.3.4. 经化验合格后，方可进入进行检修作业工作。

6.2.4. 省煤器的检修步骤及方法

6.2.4.1. 打开人孔，清理积灰及杂物。

6.2.4.2. 根据需要对省煤器进行水压试验，检查管子是否渗漏。

6.2.4.3. 检查管子防磨护瓦是否齐全，固定牢靠，检修支吊架及管卡。

6.2.4.4. 检查管子是否胀粗、磨损或鼓包，必要时对管子所在管排及相邻的管排进行割管检查。

6.2.4.5. 更换胀粗值超过管子外径3.5%的管子，管子磨损面积大于10cm2,深度超过1.32mm时，视现场情况进行堆焊或更换管子。

6.2.4.6. 对磨损面积小于10cm2，深度超过1.3mm的管子，焊接时用氩弧焊打底，焊丝 J50 Φ2.5，电焊填充盖面，焊条J507。

6.2.4.7. 查找管子胀粗（鼓包）严重的原因，采取相应的措施防止。

6.2.4.8. 检查管子间距，清除过宽或过窄的烟气通道。

6.2.4.9. 有缺陷或损坏的管子，在无法更换或补焊时，允许进行局部短路或封死处理，其方法与过热器管子的处理方法相同。

6.2.4.10.

6.2.4.11.

6.2.4.12.

6.2.5. 进行金属的化学监督检查工作。 完善省煤器管各穿墙部位的密封。 确认省煤器管内无泄漏物，关闭人孔门。 省煤器的检修质量标准及要求

6.2.5.1. 清理省煤器管和下集箱上的浮灰和垢壳，厚度不超过0.3mm，管上物杂物。

6.2.5.2. 磨损、胀粗超标的管子已全部处理。

6.2.5.3. 测量管子外径和壁厚时，应在被测量处打磨出金属光泽，并做好记录。

6.2.5.4. 防磨护瓦完整齐全，安装牢固，安装位置和尺寸符合技术要求，磨损量超过壁厚50％的应更换。

6.2.5.5. 支架完好，管卡无裂纹，加紧后与管子无间隙。

6.2.5.6. 管子间距均匀，无明显的过宽或过窄的烟气通道。

6.2.5.7. 管排平整，无出列管和变形管，管排内无杂物，防磨罩无移位、无脱焊和变形。

6.2.5.8. 管子磨损量大于管子壁厚30％的，应予以更换。

6.2.5.9. 更换省煤器管子时，焊口到弯头弯点的距离，与支架或悬吊装置的最近距离不小于70 mm，直管段上两相邻的对接焊缝中心距离不小于150mm。

6.2.5.10.

以上。

6.2.5.11.

6.2.5.12. 焊接省煤器管、连通管应选用J507焊条。 换上的省煤器管材质均为20g，并有合格证。 用乙炔焰切割管子进行配管时，割口须距对接焊口50mm

6.2.5.13. 更换管子应采用对接焊，所开坡口要参照更换水冷壁管子的规定，管子对口中心偏差在距焊口200mm处不大于1mm，管壁偏差δ不超过式中规定值。

对接焊管口偏差：δ≤0.1 S +0.05 式中δ—偏差，单位mm，S—管子壁厚mm

6.2.5.14. 省煤器管的焊接需采用氩弧打底，对全部焊口进行无损探伤检查。

6.2.5.15. 水压试验合格。省煤器进行水压试验的压力Ps=1.25P+0.25MPa(P为汽包工作压力、MPa)。

6.2.6.

省煤器的常见故障及处理方法

7. 流化床及水冷风室的检修

7.1. 流化床的结构和作用

流化床由布风板、风帽、洛渣管等组成。布风板的主要作用是：一是支承床内物料；二是合理分配一次风，使通过布风板及风帽的一次风流化物料，使之达到良好的流化状态。风帽是循环流化床锅炉的一个小元件，但其直接影响炉床的布风，炉内气—固两相流的动力特性，以及锅炉的安全经济运行。洛渣管的作用是将燃料燃烧后生成的大粒径灰渣排出炉外。

7.2. 流化床及水冷风室的标准检修项目：

7.3. 流化床及风室的检修质量标准

7.3.1.

7.3.2.

7.3.3.

7.3.4.

7.3.5.

7.3.6.

7.3.7. 风室无裂纹、损坏、穿孔、安装牢固、小孔无堵塞。 风管螺纹完好，无损坏、更换安装高度，符合图纸要求。 隔热耐磨覆盖完好。 风室无漏风，风室、风管内部积灰清理干净。 落渣口无烧损变形，连接可靠。 各人孔，检查孔完好，无漏风。 落渣管外部浇铸料完好。

7.4. 流化床及风室的常见故障及处理方法

7.4.1. 逐一检查风帽的完全情况，若有裂纹、烧损、磨损、穿孔等宏观缺陷，必须更换。疏通小孔，无法检修者必须更换。

7.4.2.

7.4.3. 风管连接螺纹损坏，必须更换。 耐磨耐火覆盖层完好，局部脱落的需要修补，大面积脱落的须重新浇注。

7.4.4.

7.4.5. 打开风室人孔，通风，进入风室内部清理灰渣及焦块。 进入风室检查落渣管与风帽及布风板连接是否可靠严密，检修或更换落渣管、风帽等部件。

8. 锅炉的膨胀系统检修

根据锅炉结构布置及吊挂、支撑系统，整台锅炉共设置了7个膨胀中心（或称为膨胀零点）炉膛后墙中心线、旋风分离器的中心线（两个）、“J”阀回料器支座中心（两个）、HRA前墙中心线和空气预热器支座中心。各膨胀系统通过限位、导向装置使其以各自的中心为零点向外膨胀。

锅炉的炉膛水冷壁，旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，向上向下膨胀；炉膛左右方向通过刚性梁的限位装置使其以锅炉中心

线为零点向两侧膨胀；尾部受热面则通过刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀，回料器和空气预热器均以自己的支承面为基准向上膨胀，前后和左右为对称膨胀。

所有穿墙管束均与该处管屏之间封焊密封固定，或通过膨胀节形成柔性密封，以适应热膨胀和变负荷的要求，锅炉本体布置有膨胀指示器。

8.1. 膨胀系统检修项目

8.1.2. 膨胀指示器检查

8.1.2.1. 检查膨胀指示牌。

8.1.2.2. 检查膨胀指示器安装位置及外观。

8.1.3. 膨胀间隙及限位检查

8.1.3.1. 检查锅炉膨胀中心 。

8.1.3.2. 检查联箱膨胀间隙。

8.1.3.3. 检查膨胀限位装置外观。

8.1.4. 膨胀节检查。

8.2. 膨胀系统的检修质量标准及要求

8.2.1. 膨胀指示器齐全，刻度清晰，指示牌和指针固定良好，指示牌刻度模糊时应更换。

8.2.2.

8.2.3.

8.2.4. 膨胀指示器指针位置冷态应处于刻度板的零位。 指针移动方向无阻挡物。 刚性梁膨胀位移导向装置须完整，无变形，焊缝无脱焊，导向滑动间隙应保持3mm。

8.2.5.

8.2.6. 联箱膨胀间隙足够，膨胀不受阻。 限位装置完整、无变形，结构件应保持其强度和刚度，限位装置的滑动结合面应保持5mm～10mm的滑动间隙，如膨胀限位装置变形或结构件焊缝脱焊，有裂纹，应更换或补焊。

8.2.7. 膨胀节波纹无变形，无腐蚀、裂纹等缺陷。

9. 钢梁及悬吊装置检修

9.1. 钢梁及悬吊装置检修项目

9.1.1.

9.1.2.

9.1.3. 各部钢梁检查。 吊杆、吊杆螺母及过渡梁的检查。 刚性梁及附件检查。

9.2. 省煤器的检修质量标准及要求

9.2.1.

9.2.2.

9.2.3.

9.2.4. 刚性梁应平整，钢梁无弯曲变形，无严重锈蚀，无裂纹。 炉顶大板梁挠度应≤1/850。 钢梁焊缝无裂纹等缺陷。 吊杆无严重变形和腐蚀。吊杆变形或腐蚀严重时应及时更换，更换后的吊杆其膨胀系数应与原吊杆的膨胀系数一致或接近。

9.2.5.

9.2.6.

9.2.7. 吊杆受力均匀、无松动现象。 固定支座装置完整，其强度、刚度及稳定性符合设计要求。 刚性梁的转角连接板无变形，膨胀不受阻。

10. 点火系统检修

10.1. 准备工作

10.1.1. 搭设检修所需的平台。

10.1.2. 工艺解列，提供检修条件。

10.1.3. 检查点火器变形的实际情况和部位。

10.1.4. 安全检修任务单下发检修单位。并办好与检修有关的票证。 10.1.5. 准备好检修所用的工器具。

10.2. 检修内容

10.2.1. 天然气统阀门解体检修。

10.2.2. 天然气系统管道检查。

10.2.3. 天然气系统管道检查。

10.2.4. 检查并修整变形的一次风调节风门。

10.2.5. 检查消除点火系统漏点、变形部位。

10.2.6. 点火器、大枪、小枪检查。

10.2.7. 风门检查。

10.3. 检修质量标准及要求

10.3.1. 点火装置本体所有焊缝不能有泄漏现象。

10.3.2. 焊缝不能存在夹渣、气孔等缺陷。

10.3.3. 变形大的部位进行挖补，挖补部位焊接必须牢靠，焊缝为满焊。

10.3.4. 一次风调节风门开关灵活，无卡涩、变形现象，内外指示一致，密封性良好。

10.3.5. 大枪无变形、焊口无脱焊等缺陷。

10.3.6. 阀门水压试验压力应为系统最高工作压力。

10.3.7. 阀芯、阀座应光洁、平整，无裂纹、凹槽、横丝及麻点，水压试验严密不漏。

10.3.8. 阀杆表面光滑，无纵向丝槽、腐蚀、损伤，阀杆弯曲小于1%。

10.3.9. 阀体无气孔、夹渣，阀门自密封完整，密封件形状和内在质量良好，压紧力符合有关规定要求。

10.3.10. 填料盖内外圈应光滑，填料座内圆光滑，压盖螺钉完整。填料应错缝压垫，一般错缝为120°～180°，填料松紧适度，上下紧力均匀。

10.3.11. 阀门开关灵活，开度指示符合实际开度。

10.3.12. 天然气系统管路完好无泄漏点。

11. 耐火材料的检修

循环流化床锅炉中，有大量的耐火、耐磨材料，如：绝热浇注料、耐磨耐火可塑料、高温微膨胀耐火可塑料、高温耐火胶泥等，首次制造和使用时，这种浇注料是潮湿的，在耐火材料承受高温之前，必须彻底的晾干和烘烧。

每次耐火、耐磨材料完成检修后，在加热之前要根据耐火、耐磨材料的特性进行24小时的空气固化，这段时间可用于拆除脚手架，关闭人孔门和填装床料，耐火材料固化后，要限制温升速率小于30℃/h.在连续升温之前，使锅炉温度稳定在180℃左右，这将使锅炉在连续升温之前各部位的温度一致，该恒温时间要持续2-4小时，恒温之后，以30℃/h的速率连续升温到760℃，如果在检修区域的热电偶指示温度滞后平均温度超过80℃，要降低燃烧速率使温度稳定，新浇注的耐火、耐磨材料含有水分，如果锅炉的升温速度太快，该水分可造成耐火材料的局部剥离。

每次锅炉停炉冷却后，必须检查耐火材料，如炉膛密相区，旋风分离器入口，出口以及回料腿的接缝，这些接缝必须清除干净。如果这些接缝不很好的维护，它们会被灰填满，从而限制它们的自由膨胀，可能造成耐火材料的损坏。经过一段较长时间的空气干燥期，耐火材料的水分将减少，但是由于浇注料含有化学成分，水分的完全脱除只能靠控制加热速度来达到。因此，需要一定的时间加热烘干，温度上升速率及恒温时间的要求取决于多种因素，如耐火材料的数量、型式、采用的浇注料种类和施工工艺、耐火材料中水分含量，从竣工到开始运行的时间间隔。

一般来说，预干燥的时间越长越好，如果耐火材料加热太快，外面的耐火材料将先干燥，收缩并于其余的耐火材料分离，产生裂纹。另外，随着急剧加热，耐火材料中会形成蒸汽，特别是耐火材料厚的部位，将产生一定压力的蒸汽，以便渗出。在干燥和固化过程中，水分消失的同时伴随着耐火材料的收缩，干燥温度的控制必须仔细。启动燃烧器应能在控制温升速率的最低负荷下稳定燃烧，否则，可以在现场安装临时燃烧器。点火以后保持最小火焰，直至耐火材料和防磨浇注料完全干燥。注意，要保持汽包水位，使得汽包排气孔上见到少量蒸汽，在干燥时过热器疏水阀及排气阀必须全部打开。

始终保持正确的汽包水位，因为过热器疏水阀及排气阀和汽包排气阀是打开的，在干燥过程中必须注意水位。耐火材料干燥时，风机的挡板应调整到使整个锅炉温度分布均匀。

在干燥或烘炉结束后，应对各处耐火材料、浇注料等部位进行检查，有无裂纹或过度的收缩，所有的裂纹应重新填充或修补。干燥过程中，炉膛温度应控制在370℃～950℃。对锅炉循环系统的监控，主要应注意耐火、耐磨材料和物料循环对耐火耐磨材料的影响，耐火耐磨材料在有温度变化时的膨胀和收缩。耐火耐磨材料由焊接在管屏上的销钉固定，由于温度变化形成热应力产生裂纹，这些裂纹在锅炉冷却时出现，温度降低，裂纹扩展。当物料回路内部循环时在张开的裂纹之间充入物料，维修或停炉后，这些裂纹开始闭合。耐火耐磨材料受压力作用，在耐火耐磨材料表面上压力可能大于耐火耐磨材料抗压强度，耐火材料衬里的提起火脱落，或作用在锚固系统上的应力可能引起支承系统故障。同时，由于耐火材料衬里的提起或顶起，与锚固系统分离，在耐火材料和金属表面产生一段空隙，导致空隙充满物料。因此，升温和冷却的速度要充分考虑耐火材料的应力，超过这些规定值将引起耐火材料的损坏，并将需要昂贵的维修费用去修复锅炉。

12. 水压试验

12.1 水压试验前准备

12.1.1

12.1.2

12.1.3

12.1.4 制定水压试验的组织措施、方案和安全措施。 进行水压试验的系统和设备应根据检修情况予以确定。 上水前后检查、校对并记录膨胀指示器及指示数值。 试验前对试验范围内系统和设备进行检查，同时对于不参加水压试验的设备和系统须做好隔离措施。

12.1.5 水压试验压力表应校验合格，且不少于2块。 12.2 水压试验的检查项目

12.2.1

12.2.2

12.2.3

12.2.4 检查各受热面管道的残余变形。 检查各受热面管道焊缝。 检查各受热面管道膨胀变形。 检查和记录膨胀指示器的数值。

12.3 水压试验的要求

12.3.1

全。

12.3.2

12.3.3

12.3.4 水压试验压力表应校验合格，且精度应大于1.5级。 水压试验的水温、试验时的环境温度，应符合设计要求。 水压试验应符合DL612—1996《电力工业锅炉压力容器监水压试验设备和范围明确、组织措施严密、膨胀指示器齐察规程》的要求。

12.3.5

12.3.6

12.3.7

12.3.8

12.3.9 水压试验压力的升降速度应符合有关要求。 试验设备管道无残余变形。 试验设备管道焊缝无渗漏，管子表面无渗漏。 各膨胀测量点的膨胀量记录齐全。 水压试验后应制定锅炉的防腐措施。

13. 阀门与汽水系统检修

13.1. 检修内容

13.1.1. 外部及填料检查。

13.1.2. 阀门的解体。

13.1.3. 阀杆检查修理。

13.1.4. 阀盖检查修理。

13.1.5. 支架的检查修理。

13.1.6. 组装。

13.1.7. 开关试验。

13.1.8. 更换新阀门。

13.2. 质量要求

13.2.1. 阀芯、阀座、阀体无裂纹和沟槽等缺陷。

13.2.2. 密封面的粗糙度Ra应小于0.10μm,密封面应平直，径向吻合度不低于80%，且密封面周圈接触均匀，无断线现象。 13.2.3. 阀体内部无异物及其他缺陷。

13.2.4. 阀体与自密封垫圈结合面处光滑，无沟槽等缺陷。 13.2.5. 阀座与阀体结合牢固，无松动现象。

13.2.6. 填料箱内壁、填料压盖及座圈光洁，填料适中。 13.2.7. 轴承质量符合要求，否则必须更换。

13.2.8. 阀杆螺母完好，支架无损伤。

13.2.9. 阀门在关闭状态下，闸板中心应比阀座中心高(单闸板为2/3密封面高度，双闸板为1/2密封面高度)。

13.2.10. 闸杆与闸板连接牢靠，阀杆吻合良好。

13.2.11. 阀体保温良好，附件及标牌齐全。

13.2.12. 阀门在开关全行程无卡涩、灵活和虚行程。

13.2.13. 各零部件完好，材质及质量合乎要求。

13.2.14. 焊口质量合格，无渗漏现象。

13.2.15. 水压试验时各结合面、密封面无泄漏、内漏现象。

13.2.16. 弹簧式安全阀弹簧无裂纹，无锈蚀和变形，弹性良好，弹簧与弹簧座吻合良好。

13.2.17. 弹簧式安全阀密封面损坏深度超过1.4mm时应更换。 13.2.18. 弹簧式安全阀密封面的粗糙度Ra应小于0.10μm,密封面应平直，径向吻合度不低于80%，且密封面周圈接触均匀，无断线现象。

13.2.19. 螺栓、螺母、螺杆完好，无裂纹，无变形。

13.2.20. 弹簧式安全阀阀瓣起跳高度符合设计规定（全起式高度不小于喉径的1/4）。

13.2.21. 弹簧式安全阀校验时起跳压力允许误差为±0.6％，回座压

力为起座压力的93％～96％，最低不低于起跳压力的90％。

13.2.22. 杠杆式安全阀杠杆弯曲不大于1.0mm，支点、承重三个力点中心与基线偏差不大于0.50mm，销孔座的刃口和杠杆的上背部平行偏差不大于0.20mm。

13.2.23. 杠杆刃口销的刃口R≤0.30mm，硬度≥HRC50。

13.2.24. 杠杆式安全阀校验时，起跳压力允许误差为±1.0％；回座压力为起跳压力的93％～96％，最低不低于起跳压力的90％。