生产管理控制程序

1. 目的：

1.1. 利用适当有效的管理方法控制生产，提高生产力，确保适时供货，以达到企业既定营

运目标。

1.2. 有效计划、组织、指挥、协调、控制与评估各种生产活动，使现有[人员、材料、设

备、资金]等资源获得最佳组合运用，以达到提高质量（Q）、降低成本（C）、及时供货（D）的目的。

1.3. 维持原材料、在制品、成品适当存量，避免过多或不足，并有效支援生产现场，避免

停工待料现象发生，同时尽可能使资产周转数为最大。

1.4. 针对产品过程中每一个生产阶段流程，充分加以控制，使能在预定的交货日程内，制

造出保质保量的产品。即[时间的配合]、[数量的配合]、[质量的配合]、[成本的配合]。

2. 范围：

2.1.本公司[量产品]自接收客户订（货）单后，从备料、排程、排时、工作指派，到生产、

跟催及出货安排全过程。

3．定义：无

5. 内容：

5.1.预测订单

5.1.1.将客户提供预测资料存档。

5.1.2.预测资料（时间≥4个月）主要有以下几种形式：

（1） 车型别。 （2） 零件别。 （3） 其它形式。

5.2.客户订单

5.2.1.新品：销售依《合同评审控制程序》（TSP7.1）将客户订单存档。

5.2.2.量产品：生产部按客户提供的资料确认清楚其相关品号、数量、交期无误后，在

相关资料上加盖本部门章和签注承办人的姓名及日期。

5.3.生产计划的排定及产能负荷分析

5.3.1.评审时主要注意事项：

（1） 满足客户订单的交期、数量。 （2） 调整各生产线的基本生产批量。 （3） 建立定容定量。

5.3.2.产能负荷分析

（1） 生产部于加工单下达前查询[生产定额标准]。

（2） 各制造单位负荷率以85%-90%为佳，其间预留10%-15%宽裕度，为紧急订

单安插及各种异常消化（如：设备模具故障、进料延误、质量异常、出勤率或效率低落等）。

（3） 各单位如有产能不足或余力过多现象，应即拟定调整措施，呈请上级主

管协调处理，预先做好事前管理，使各生产单位负荷均衡化。

（4） 制造单位经过负荷分析后，如有产能不足现象，可采取下列方式处理：

1）加班。

2）多班制（二班或三班）。 3）负荷轻的制造单位支援。 4）发外包加工。

5）提出人员增补申请。 6）加设备。

（5） 制造单位负荷分析后，如有余力过多现象，可采取下列措施：

1）排定年假调休。

2）支援负荷较重单位。 3）减少出勤天数。

4）将下期订单提前生产。

5.3.3.生产计划的排定

（1） 客户预测定单经上述过程评审确认后输入MRP，生成能满足客户定单交

期，数量需求的物料需求计划。

5.4.物料需求计划展开：生产部根据当前[物料需求计划明晰报表]进行加工单维护 （程式

编号：.16.1）。

5.5.加工单下达

5.5.1.正常情况下由生产部计划员按照MFG/PRO系统中[物料需求明细报表]（程式编

号：.23.17） 进行加工单下达（程式编号：.16.6）开出[加工单领料单]，将[加工单领料单] 交给各班班长准备生产。

5.5.2.若因异常情况致使无法按期进行生产时由生产部通知相关单位，由销售对将延误

订单作沟通协调处理。

5.5.3.同时生产部各工段班长根据[加工单领料单]准备生产，并将[加工单领料单]给仓

管员备料。

5.6.工作安排、领（发）料

5.6.1.仓管员依生产部各班班长所提供的[加工单领料单]将物料分时段备到现场。 5.6.2.生产部各班班长每日上班前应指示每一作业者，当日负责生产机台、产品项目、

制造流程与产量目标，使作业者能充分了解当天具体工作内容与目标。

5.6.3.生产部各班班长于工作分派前应事先确认以下事项：

（1）备料区原（物）料的备料状况。

（2）设备与模、检、夹及相关工具的状况是否良好。

（3）各[生产操作规程表]、[检验指导书]等相关指导书类是否有备齐。

5.7.生产

5.7.1.依[加工单]进行生产，并依《过程控制程序》（TSP7.5）对生产质量进行控制。 5.7.2.对现场产能状况的掌握则利用[加工单调度报表]（程式编号：.16.18），进行目

视管理。

5.8.检验：依《产品的监视和测量控制程序》（TSP8.6）执行。 5.9.生产进度跟催与异常协调处理 5.9.1.进度跟催形式与方法

（1）物料进度跟催：计划采购依[供应商交货日期、交货数量控制表]对原（物）

料进行催查，确认是否已订购或排定交期。

（2）生产进度跟催：生产部各班班长对整个制造进度进行催查，确认是否按计

划进度日期如期完成。

（3）客户交期跟催：销售依客户的[供应商交货计划单]进行交货催查，确认交

期是否延误。

5.9.2.进度延误要因分析

（1）停工待料。

（2）等待人力、设备或模具。 （3）作业员临时请假或生产效率低 （4）以往工作延误积压过多。

（5）临时事发生产（如：停电、停水等）。 （6）负荷排程时间预估过短。 （7）模具设计或加工失误。

（8）使用原材（物）料、设备或工具不当所致。

（9）未按作业标准施工。

（10）不良报废与重加工过多。

（11）紧急订单或生产计划变更频繁。 （12）设备或模具故障频繁。

5.9.3.进度延误处理对策。

（1）加班。

（2）利用多班制。 （3）增补人力。 （4）发外包加工。

（5）增添设备或自动化设备。 （6）工作简化或方法改进。

（7）加强生管、质保、仓库、采购、工艺、业务等间接部门服务效率。 （8）提高员工工作士气。 （9）培养多能员工。

（10）加强现场作业指导和监督。 （11）提高生产计划的正确性。

（12）强化客户联系与订单交期稳定性。

5.9.4.当客户的实际交货需求与预测计划发生较大变更时，生产部、采购部及相关人员

召开会议进行协调，计划采购负责对物料采购作出应急变更，生产部负责按客户实际交货需求组织生产。

5.10.完工入库

5.10.1.作业者须将每日的完工时间、完工良品数、报废数确实填写在[生产记录表]上，

以便统计各项生产达成绩效，同时将完工产品依《产品标识与可追溯性控制程序》（TSP7.9）进行标示并送至待入库区。

5.10.2.生产部各班班长将[生产每日记录表]交给统计员。 5.15.3.待入库区的完工品依《产品的监视与测量控制程序》（TSP8.6）经品质部检验合

格后，由生产部办理入库。

5.16.出货：依《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》（TSP7.11）执行。

6. 相关附件：

6.1.[生产每日记录表]（FM-7.6-P-001）

7. 参考文件：

7.1.《合同评审控制程序》 （TSP7.1）。 7.2.《采购控制程序》 （TSP7.4）。 7.3.《过程控制程序》 （TSP7.5）。

7.4.《产品的监视和测量控制程序》 （TSP8.6）。 7.5.《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》（TSP7.11）。